Eine aktuelle Verschlussapplikation in der Getränke- und Lebensmittelverpackung erreicht mit einem neuartigen Antriebskonzept drei- bis vierfache Taktraten gegenüber konventionellen Linien. Grundlage ist eine mechatronische Lösung auf Basis der sogenannten XTS-Technologie von Beckhoff, die in der Maschine Cap Applicator 40 Speed Hyper eingesetzt wird. Die Anlage hat auf dem italienischen Innovationsforum SMAU die Auszeichnung Premio Innovazione erhalten, die praxisrelevante Projekte im industriellen Umfeld würdigt.

Kern der Lösung sind zwei parallel verlaufende XTS-Strecken von jeweils 4,5 Meter Länge, auf denen je 55 einzeln ansteuerbare Permanentmagnet-Schlitten arbeiten. Diese frei programmierbaren Mover lassen sich entlang einer kontinuierlichen Bahn unabhängig und präzise positionieren. Dadurch kann jeder einzelne Verschluss in Echtzeit und bis auf den Zehntelmillimeter ausgerichtet und appliziert werden. Natürliche Unterschiede zwischen den Kartonbehältern gleicht das System durch die individuelle Ansteuerung der Mover aus. Das XTS-System ersetzt damit einen klassischen mechanischen Antriebsstrang durch eine softwarebasierte Bewegungstechnik.

Die mechatronische Lösung erhöht den Digitalisierungsgrad der Maschine und schafft zusätzliche Datentransparenz. Sie ermöglicht Zustandsüberwachung sowie Maßnahmen zur Qualitätssicherung direkt über den Antrieb. Die Kommunikation basiert auf EtherCAT und die Projektierung erfolgt mit der Engineering-Software TwinCAT. Dies erlaubt eine nahtlose Einbindung der XTS-Strecken in die übrige Automatisierungs- und Antriebstechnik der Verschlussapplikation. Da eine XTS-basierte Linie die Leistung von drei herkömmlichen Anlagen ersetzt, sinken Platzbedarf und Baukosten. Gleichzeitig verbessern sich Zuverlässigkeit und Verfügbarkeit, während Produktwechsel und Formatumstellungen weitgehend per Softwareparametrierung erfolgen.

Die Verleihung des Premio Innovazione unterstreicht die praktische Relevanz dieser Antriebslösung in der industriellen Verpackungstechnik. Die Auszeichnung basiert auf Best-Practice-Nominierungen aus der Anwenderpraxis und signalisiert einen fortgeschrittenen Reifegrad der Technologie. Dass der Cap Applicator 40 Speed Hyper mit integrierter XTS-Mechatronik bereits bei großen, international tätigen Unternehmen der Getränke- und Lebensmittelbranche im Einsatz ist, zeigt das Potenzial für weitere Automatisierungs- und Digitalisierungsfunktionen. Für die Branche bietet der Ansatz eine Option, Leistung, Flexibilität und Prozessüberwachung in Verschlussapplikationen zu kombinieren und Verpackungslinien zukunftsfähig auszurichten.

Der Industriedienstleister Bilfinger arbeitet künftig mit dem Spezialisten für künstlich intelligente Inspektionsplattformen, Energy Robotics, zusammen, um in der Prozessindustrie umfassende Lösungen für autonome Inspektionen zu etablieren. Ziel der Kooperation ist es, die Sicherheit in anspruchsvollen Anlagenbereichen zu erhöhen und gleichzeitig Betriebseffizienz und Kosteneffizienz zu verbessern. Die Zusammenarbeit gilt als Meilenstein für die weitere Nutzung digitaler Technologien in der industriellen Instandhaltung und Inspektion.

Kern der Partnerschaft ist die Integration einer Enterprise-Plattform für künstliche Intelligenz in ein bestehendes digitales Dienstleistungsportfolio. Die Plattform steuert Industriedrohnen, Roboter und vernetzte Geräte, die in industriellen Anlagen Daten erfassen. Sie eignet sich besonders für entlegene, schwer zugängliche oder geschlossene Bereiche. Die spezialisierte künstliche Intelligenz liest Druckniveaus und Temperaturveränderungen aus, erkennt Gasaustritte und erste Anzeichen eines möglichen Systemausfalls. Alle verbundenen Technologien speisen die Daten in einen digitalen Zwilling der Anlage ein, also in eine virtuelle Nachbildung für zentrales Asset Management in Echtzeit. Dies unterstützt eine bessere Beurteilung der Anlagenintegrität und erhöht die Vorhersehbarkeit von Störungen.

Die Vorteile der automatisierten, künstlich intelligent gesteuerten Inspektion über verschiedene Technologien hinweg umfassen niedrigere Betriebskosten, geringere Sicherheitsrisiken sowie eine höhere Qualität und Konsistenz der erfassten Daten. Laut den beteiligten Unternehmen lassen sich die Betreiberkosten im Durchschnitt um rund zwanzig Prozent senken, bei Tankinspektionen werden Kostensenkungen um den Faktor zehn genannt. Vertreter der Partner betonen, dass die Kombination aus Erfahrung in Wartung und Inspektion mit dem Plattformansatz der künstlichen Intelligenz internationalen Anlagenbetreibern einen deutlichen Mehrwert für Effizienz, Widerstandsfähigkeit und Nachhaltigkeit bieten soll.

Ein zentraler Aspekt der Kooperation ist die fachgerechte Implementierung und Integration der autonomen Technologien in bestehende Betriebsabläufe. So sollen zentrale Herausforderungen im Umgang mit alternder Infrastruktur, gefährlichen Einsatzbereichen und abgelegenen Anlagenteilen adressiert werden. Die autonomen Inspektionslösungen treten dabei als sicherere und effizientere Ergänzung zu herkömmlichen manuellen Inspektionen und Instandhaltungsarbeiten auf. Für die Prozessindustrie eröffnet dies zusätzliche Möglichkeiten, digitale Zwillinge zu nutzen, Inspektionsprozesse zu standardisieren und Anlagen langfristig wirtschaftlicher und sicherer zu betreiben.

Emerson ist bei den zehnten IoT Breakthrough Awards als „Industrial IoT Company of the Year 2026“ ausgezeichnet worden. Das Unternehmen hatte im Jahr 2025 Aspen Technology übernommen und damit seinen Schwerpunkt hin zu einem global tätigen Anbieter im Bereich Automatisierung mit einem Portfolio aus intelligenten Geräten, sicheren Leitsystemen und Software zur Optimierung von Unternehmensprozessen verstärkt. Die nun erhaltene Auszeichnung bezieht sich auf Lösungen für das Industrielle Internet der Dinge mit besonderem Fokus auf industrielle Anwendungen.

Die angebotene Technologie deckt ein umfassendes Paket für das industrielle Internet der Dinge ab und adressiert laut Mitteilung eine Reihe kritischer Branchen. Genannt werden Energie, Flüssigerdgas, Life Sciences, Chemie, Luft- und Raumfahrt sowie die Halbleiterfertigung. Die Lösungen sind auf eine schnelle, sichere und verlässliche Datenerfassung und -verarbeitung ausgelegt. Im Mittelpunkt steht eine softwaredefinierte, datenorientierte Automatisierungsplattform, die eine schrittweise Modernisierung bestehender Anlagen ermöglichen und die Einführung neuer Technologien beschleunigen soll. Die Plattform unterstützt zudem Verfahren zur Optimierung auf Basis künstlicher Intelligenz und bereitet damit den Übergang zu zunehmend autonomen Betriebsabläufen vor.

Der Präsident und Vorstandsvorsitzende des Unternehmens betont, dass das softwaredefinierte Automatisierungsportfolio auf zentrale Wachstumstreiber wie digitale Transformation, Elektrifizierung, Energiesicherheit und Nearshoring ausgerichtet sei. Die Auszeichnung hebe Investitionen in Innovation und Technologien hervor, die die operative Exzellenz in der Prozess- und Fertigungsindustrie unterstützen und Betriebe auf eine stärker autonome Zukunft vorbereiten sollen. Damit werden sowohl technische Aspekte der Automatisierung als auch wirtschaftliche und strategische Anforderungen adressiert.

Das Unternehmen erhält diese Ehrung im industriellen Internet der Dinge bereits zum siebten Mal. Zuvor hatte es innerhalb des gleichen Award-Programms Auszeichnungen für „Industrielle Innovation des Jahres“ und „Analyseplattform des Jahres“ erhalten. Die IoT Breakthrough Awards existieren seit zehn Jahren und würdigen Leistungen, Kreativität und Erfolge von Unternehmen, Technologien und Produkten im Umfeld des Internets der Dinge. Nach Angaben des Veranstalters gingen in der aktuellen Runde mehr als viertausend Bewerbungen aus aller Welt ein. Die Geschäftsführung von Tech Breakthrough hebt hervor, dass nur wenige Anbieter Jahr für Jahr für Innovation, technologische Führungsrolle und die Unterstützung zentraler Industriebranchen bei der digitalen Transformation ausgezeichnet werden.

Zum 1. Februar 2026 übernimmt Dr. Helga Linnartz die Geschäftsführung des Kompetenzzentrums für Füllstands- und Druckmesstechnik von Endress+Hauser Level+Pressure mit Sitz im südbadischen Maulburg. Das Product Center verantwortet neben der Füllstands- und Druckmesstechnik auch Lösungen für das Bestandsmanagement. Linnartz folgt auf Dr. Dirk Mörmann, der im März 2025 bei einem Autounfall ums Leben kam. Die Neubesetzung schließt eine Phase der Vakanz an der Spitze, in der das bestehende Managementteam die Leitung wahrgenommen hat.

Dr. Helga Linnartz ist promovierte Physikerin und seit 1998 im Unternehmen tätig. Sie begann ihre Laufbahn als Produktmanagerin für Durchflussmesstechnik am Standort Reinach in der Schweiz. Im Jahr 2004 wechselte sie in das Sales Center in den Niederlanden, übernahm dort 2018 zunächst die Leitung des Vertriebs und im Jahr 2021 die Geschäftsführung der Vertriebsgesellschaft. Parallel brachte sie sich über Projekte und Gremien in strategische Themen der Gruppe ein und sammelte so Erfahrung an der Schnittstelle zwischen Produktentwicklung und Markt.

Für ihre Aufgabe in der Füllstands- und Druckmesstechnik bringt Linnartz umfassende Berufserfahrung aus Vertriebs- und Produktbereichen mit. Nach Angaben des Chief Operating Officer der Gruppe steht sie für strategische Weitsicht sowie für die Werte und die Kultur des Unternehmens. Im Product Center kann sie auf ein eingespieltes Managementteam zurückgreifen, das die Übergangszeit nach dem Tod ihres Vorgängers organisatorisch und inhaltlich begleitet hat.

Das Kompetenzzentrum für Füllstands- und Druckmesstechnik ist in ein globales Produktionsnetzwerk eingebunden. Weltweit arbeiten rund dreitausend Beschäftigte in Forschung, Entwicklung und Fertigung für dieses Product Center. Neben dem Hauptsitz in Maulburg gehören Standorte in Stahnsdorf, Karlsruhe und Ettlingen in Deutschland, in Richmond in Großbritannien, Greenwood im US-Bundesstaat Indiana, Suzhou in China, Chhatrapati Sambhajinagar in Indien, Yamanashi in Japan sowie Itatiba in Brasilien zu diesem Netzwerk. Mit der neuenGeschäftsführung ist die Leitung des internationalen Verbunds wieder dauerhaft besetzt, was für Kontinuität in den Bereichen Füllstands- und Druckmesstechnik sowie Bestandsmanagement spricht.

Zwei aktuelle Verpackungslösungen von Greiner Packaging sind bei den WorldStar Global Packaging Awards 2026 ausgezeichnet worden. In der Kategorie Verpackungsmaterialien und -komponenten erhielt ein neu entwickelter Click In-Siegeldeckel einen Preis, in der Kategorie Food wurde ein quadratischer Becher namens CUBO prämiert. Die WorldStar Awards gehören zu den wichtigsten internationalen Auszeichnungen für Verpackungsinnovationen und würdigen Lösungen, die bei Nachhaltigkeit, Materialeffizienz, Benutzerfreundlichkeit und Produktschutz herausstechen. Für die Auszeichnung 2026 wurden weltweit 481 Verpackungsinnovationen eingereicht.

Der Click In-Siegeldeckel adressiert die Anforderung nach einem sicheren, komfortablen und zugleich recyclingfreundlichen Wiederverschluss. Ein intuitiver Klick-Mechanismus sorgt für einen auslaufsicheren Verschluss, der das Produkt fest und sicher versiegelt. Der hör- und spürbare Klick signalisiert dem Nutzer, dass der Becher korrekt geschlossen ist, auch wenn dieser gekippt, geschüttelt oder versehentlich fallen gelassen wird. Konstruktiv sitzt der Deckel im Rand des Bechers und nicht oben auf, wodurch ein sauberes und modernes Erscheinungsbild entsteht. Die Lösung ist mit einer breiten Palette von Bechern, Wannen und Eimern kompatibel.

In Kombination mit einem Behälter aus demselben Material ermöglicht der Click In-Siegeldeckel eine Monomaterial-Verpackung. Dies erleichtert die Sortierung in bestehenden Recyclingströmen und verbessert die Recyclingfähigkeit. Gleichzeitig verzichtet das System auf eine herkömmliche Aluminiumversiegelung, was den Aufbau der Verpackung vereinfacht und vollständig recycelbare Designkonzepte unterstützt. Für die Lebensmittelbranche und den Handel ergeben sich damit Ansatzpunkte, Verpackungen ressourcenschonender zu gestalten und den Anteil recyclinggerechter Lösungen zu erhöhen.

Der Becher CUBO wurde in der Kategorie Food prämiert und setzt statt der üblichen runden Form auf ein quadratisches Design. Dadurch lassen sich die Becher dicht nebeneinander stapeln, die Palettendichte erhöhen und mehr Einheiten pro Palette transportieren. Dies reduziert notwendige Lkw-Fahrten, senkt den Kraftstoffverbrauch und verringert die Kohlendioxid-Emissionen in der Logistik. Für den Handel bietet CUBO zudem eine bessere Sichtbarkeit im Regal, erleichtert die Organisation der Ware und nutzt verfügbare Lagerflächen effizienter. Der Becher kann aus Polypropylen, Polyethylenterephthalat oder recyceltem Polyethylenterephthalat gefertigt werden und lässt sich vielfältig dekorieren. Die aktuelle Auszeichnung unterstreicht damit den Trend zu Verpackungslösungen, die Produktschutz, Logistikeffizienz und Recyclingfähigkeit kombinieren und sich an den Anforderungen einer kreislauforientierten Verpackungswirtschaft orientieren.

Eine strategische Kooperation von Siemens und NVIDIA zielt darauf, künstliche Intelligenz über die gesamte industrielle Wertschöpfungskette hinweg zu verankern – vom Design und Engineering über Fertigung, Produktion und Betrieb bis in die Lieferketten. Beide Partner wollen ein gemeinsames Portfolio aufbauen, das KI-Funktionen für elektronische Design-Automatisierung, industrielle Simulation, adaptive Fertigung, Produktionssteuerung und Lieferkettenintegration bereitstellt. Ziel ist es, KI zu einem zentralen Betriebssystem der Industrie zu entwickeln und industrielle sowie physische KI-Anwendungen in verschiedenste Branchen und Arbeitsabläufe zu bringen.

Für die technische Basis stellt einer der Partner KI-Infrastruktur, Simulationsbibliotheken, Modelle, Frameworks und Blueprints bereit. Der andere bringt umfangreiche Industrie-KI-Expertise sowie Hardware- und Softwarelösungen ein. Dazu zählen ein umfassendes Simulationsportfolio mit GPU-Beschleunigung, die Unterstützung von NVIDIA CUDA-X-Bibliotheken und KI-Physikmodellen sowie der Einsatz von NVIDIA PhysicsNeMo und offenen Modellen für generative Simulation. In der elektronischen Design-Automatisierung sollen CUDA-X-Bibliotheken, PhysicsNeMo und GPU-Beschleunigung in Verifikation, Layout und Prozessoptimierung integriert werden, um in wesentlichen Workflows eine zwei- bis zehnfache Beschleunigung zu erreichen. Ergänzend sind KI-gestützte Funktionen wie Layoutanleitung, Debugging-Unterstützung und Schaltungsoptimierung vorgesehen.

Gemeinsam geplante Lösungen sollen den kompletten industriellen Lebenszyklus beschleunigen, schnellere Innovationen ermöglichen und eine kontinuierliche Optimierung von Produkten und Fertigungsprozessen unterstützen. Ein zentrales Element ist dabei ein KI-unterstütztes „Gehirn“, das softwaredefinierte Automatisierung und industrielle Betriebssoftware mit Omniverse-Bibliotheken und KI-Infrastruktur verbindet. Fabriken können so ihren digitalen Zwilling fortlaufend analysieren, virtuelle Verbesserungen testen und validierte Ergebnisse in den realen Betrieb überführen. Das soll zu schnelleren und zuverlässigeren Entscheidungen vom Design bis zur Bereitstellung führen, Produktivität erhöhen und das Risiko von Produktionsausfällen mindern. Erste Anwender aus unterschiedlichen Branchen, darunter Unternehmen wie Foxconn, HD Hyundai, KION Group und PepsiCo, evaluieren bereits einzelne Funktionen dieser Plattform.

Als konkreter Schritt ist ab 2026 der Aufbau der ersten vollständig KI-gesteuerten adaptiven Produktionsstandorte geplant, beginnend mit einem Gerätewerk in Erlangen als Blaupause. Darüber hinaus entsteht eine reproduzierbare Referenzarchitektur für AI Factories der nächsten Generation, die Anforderungen an Rechenleistung, Energieversorgung, Kühlung und Automatisierung adressiert und den gesamten Lebenszyklus von Planung, Design, Bereitstellung und Betrieb berücksichtigt. Beide Partner wollen ihre jeweiligen Portfolios und betrieblichen Abläufe gegenseitig mit den Technologien des anderen prüfen und beschleunigen, bevor Lösungen branchenweit ausgerollt werden. Die gemeinsame Initiative soll KI-Infrastrukturen im industriellen Maßstab schneller verfügbar machen und energieeffizienter sowie resilienter gestalten und damit die Einführung von KI-gestützten Produktions- und Engineeringprozessen in zahlreichen Industriezweigen vorantreiben.

Am Standort Remshalden bei Stuttgart ist Ende November eine neue Syntegon-Montagehalle für horizontale Lebensmittelverpackungssysteme offiziell in Betrieb gegangen. Die Halle gehört zum Geschäftsbereich Food Horizontal und ist Teil der Modernisierung des Standortes. Mit der Inbetriebnahme reagiert das Unternehmen auf die wachsende Nachfrage nach Linienlösungen für die Lebensmittelindustrie und will seine Rolle als technologieorientierter Partner über den gesamten Lebenszyklus der Anlagen hinweg festigen.

Der Geschäftsbereich Food Horizontal setzt auf einen ganzheitlichen Linienansatz, bei dem sich sekundäre Verpackungsstufen und End-of-Line-Technologien durchgängig verbinden. Ziel ist es, Produktionsabläufe in der Lebensmittelindustrie zu optimieren und komplette Linienprojekte abzubilden. Die Nachfrage nach diesen Lösungen hat in den vergangenen Jahren deutlich zugenommen, der Umsatz am Standort Remshalden hat sich seit 2022 nahezu verdoppelt und die bisherige Infrastruktur war ausgelastet. Auf dieser Basis fiel die Entscheidung, eine zusätzliche Montagehalle zu errichten.

Die Halle erweitert die zusammenhängende Montagefläche um 1.200 Quadratmeter und stellt damit die größte Einzelmontagefläche am Standort dar. Sie schafft Platz für rund 25 zusätzliche Arbeitsplätze und erhöht die Kapazität insbesondere für End-to-End-Linienprojekte im Bereich Lebensmittelverpackung. Über das gesamte Hallendach zieht sich eine Photovoltaikanlage, die zur Erreichung der unternehmensweiten Nachhaltigkeitsziele beitragen soll. Für das Bauprojekt wurden knapp vier Millionen Euro investiert. Die Unternehmensleitung betont, dass damit sowohl eine Ausweitung der Produktion als auch ein modernes Arbeitsumfeld für das Personal unterstützt werden.

Der Bau begann Ende Oktober 2024 und wurde etwas mehr als ein Jahr später abgeschlossen, rund sechs Wochen früher als geplant. Nach Angaben der Standortverantwortlichen war die vorzeitige Fertigstellung Ergebnis einer engen Zusammenarbeit mit den beteiligten Planungspartnern und Bauunternehmen sowie einer reibungslosen Projektabwicklung. Auf Basis der positiven Erfahrungen wurde einem der Projektpartner auch die anstehende Sanierung der Büroräume übertragen. Mit der Montagehalle stehen nun zusätzliche Flächen und Kapazitäten zur Verfügung, um die steigende Nachfrage nach kompletten Verpackungslinien für die Lebensmittelindustrie abzudecken und künftiges Wachstum am Standort abzusichern.

In Kuppenheim hat am 17. Dezember der Bau eines neuen Standorts für Messtechnik von VEGA Grieshaber begonnen. Auf einem bisher unbebauten Areal entstehen Produktions-, Logistik- und Verwaltungsgebäude, die einen wichtigen Schritt in der Wachstums- und Standortstrategie des Unternehmens markieren. Der Neubau ergänzt den bisherigen Hauptsitz in Schiltach, an dem die räumlichen Möglichkeiten für weiteres Wachstum ausgeschöpft sind. Die Realisierung erfolgt im Rahmen des Bebauungsplans „Ober-Hardrain“ und setzt einen wirtschaftlichen Impuls für die Region.

Im ersten Bauabschnitt entstehen auf einem Gelände von rund 10,4 Hektar mehrere Gebäudekomplexe. Zwei Produktionsgebäude bieten zusammen 32.000 Quadratmeter Fertigungsflächen und integrierte Logistikbereiche. Ergänzend dazu ist ein eigenständiges Hochregallager vorgesehen, das künftig als zentraler Umschlagplatz fungieren soll. Ein Verwaltungsgebäude mit modernen Arbeitslandschaften, Besprechungs- und Kollaborationszonen bildet den organisatorischen Rahmen für die Produktion und die weltweite Auslieferung der Messtechniklösungen.

Der Standort soll zusätzliche Kapazitäten sichern und die internationale Wettbewerbsfähigkeit langfristig unterstützen. Ziel ist es, Produktions- und Logistikprozesse effizienter zu organisieren und dabei Strukturen zu schaffen, die auf eine langfristige Nutzung ausgelegt sind. Vertreter der Unternehmensleitung betonen in diesem Zusammenhang die Bedeutung der Investition in die Zukunft des Standorts in Deutschland sowie die Verantwortung gegenüber der Region, insbesondere in wirtschaftlich angespannten Zeiten.

Ein Schwerpunkt des Projekts liegt auf einer nachhaltigen Bauweise. Geplante begrünte Fassaden und Dächer sowie Photovoltaikmodule sollen den ökologischen Anspruch des Standorts unterstreichen. Angestrebt wird eine Gold-Zertifizierung mit dem Qualitätssiegel der Deutschen Gesellschaft für Nachhaltiges Bauen. Neben Fertigung, Logistik und Verwaltung sind ein Betriebsrestaurant, eine Espressobar und ein Küchenbereich vorgesehen, die den Standort auch aus Sicht der Mitarbeitenden aufwerten. Mit dem Baubeginn ist ein weiterer Schritt zur Stärkung der industriellen Messtechnik in der Region erfolgt, der Ausblick richtet sich auf den schrittweisen Aufbau und die Inbetriebnahme der neuen Kapazitäten.