KRONES AG

Der bestehende Rahmenvertrag zwischen Bilfinger und Covestro wurde um weitere fünf Jahre verlängert. Damit setzt der internationale Industriedienstleister die Zusammenarbeit mit dem Anbieter von Hightech-Polymerwerkstoffen fort. Die seit 2014 bestehende Zusammenarbeit umfasst sowohl Routine-Instandhaltungsarbeiten als auch Generalrevisionen von elektrischen Anlagen und Systemen an mehreren Covestro-Standorten in Deutschland. Ziel ist die fortlaufende Gewährleistung höchster Standards hinsichtlich Anlagenverfügbarkeit und -effizienz.

Der Fokus der langjährigen Zusammenarbeit an den Standorten in den Chemieparks Dormagen und Uerdingen liegt auf der Chlorproduktion von Covestro, die als Grundlage für viele weitere Produktionsprozesse des Werkstoffherstellers eine zentrale Rolle innerhalb des Betriebs einnimmt. „Der ununterbrochene Dauerbetrieb der Chlorproduktion ist von zentraler Bedeutung für unsere Abläufe. Durch die professionellen Wartungsarbeiten trägt Bilfinger seit Jahren entscheidend zur Anlageneffizienz und zur Minimierung von Ausfallzeiten bei“, sagt Wolfgang Pagani, Technical Site Management NRW & Head of Contractors Management. „Die hohe Flexibilität und Arbeitsqualität des Teams waren für uns ausschlaggebende Faktoren dafür, die bislang erfolgreiche Zusammenarbeit erneut zu verlängern.“

Volker Sembill, Vice President Maintenance E&M DACH bei Bilfinger, sagt: „Wir freuen uns über die Verlängerung des Rahmenvertrags mit Covestro, die beispielhaft für unsere langfristigen, vertrauensvollen Partnerschaften mit unseren Kunden steht. Die Zusammenarbeit ist ein Beleg dafür, wie wir mit zielgerichteten Lösungen und im Sinne unserer Strategie die Effizienz und damit die Nachhaltigkeit von Anlagen steigern können.“ 

Im Rahmen des Vertrags für die PCT-Montage (Process Control Technology Assembly) ist Bilfinger für die präventive und reaktive Wartung elektrischer Anlagen und Systeme sowie für Generalrevisionen elektrischer Anlagen im Zuge geplanter Turnarounds verantwortlich. Zu den Routine-Instandhaltungsleistungen im 24/7-Betrieb gehören unter anderem der regelmäßige Austausch und die Erneuerung von Kabeln und Elektrokomponenten, für die an den beiden Covestro-Standorten Expertenteams von Bilfinger vor Ort sind.

NeoCarbons (NC), De Dietrich (DD) und France PBR (FPBR) gründen ein Konsortium, das komplementäre Kompetenzen und hochproduktiven Anlagen zur Mikroalgenkultivierung (NC) sowie in fortschrittlichem Engineering und in Downstream-Produktion für die Feinchemieindustrie (DD) vereint, um mikroalgenbasierte grüne Chemikalien auf industrielles Niveau zu skalieren. France PBR (FPBR) bringt seine Erfahrung in der Algenproduktion sowie im Bau und Betrieb von Photobioreaktoren ein. Eine erste Phase wird sich auf Inhaltsstoffe für Nutraceuticals, Pharmazeutika und Dermokosmetik konzentrieren.

NeoCarbons, De Dietrich und France PBR geben die Unterzeichnung eines Memorandum of Understanding (MoU) bekannt, um gemeinsam innovative, integrierte Industrielösungen für Märkte mit hochwertigen natürlichen Molekülen zu entwickeln. Die Zusammenarbeit zwischen De Dietrich und NeoCarbons schließt eine bestehende Lücke in der Wertschöpfungskette der nachhaltigen und zirkulären Wirtschaft und stützt sich auf die spezialisierte Expertise von France PBR als unabhängigen technischen Partner. In einer zweiten Phase sollen Ersatzstoffe für biochemische Produkte entwickelt werden, die derzeit aus fossilen Ressourcen gewonnen werden.

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Diese Partnerschaft vereint drei komplementäre Kompetenzbereiche:

• NeoCarbons: Entwickler einer patentierten industriellen Photosynthesereaktor-Technologie für die Kultivierung von Mikroalgen. Diese Reaktoren sind wahre mikroskopische biochemische Fabriken, die CO₂ recyceln und in wertvolle Kohlenstoffketten umwandeln. Der Reaktor entspricht den pharmazeutischen Good Manufacturing Practices (GMP) und ist für pharmazeutische, nutraceutische und dermokosmetische Märkte konzipiert. Langfristig sind zudem Anwendungen in den Bereichen Lebensmittel, Tierernährung, grüne Chemie und Biokraftstoffe vorgesehen.
• De Dietrich: Weltweit führend im Design und in der Lieferung von Prozesssystemen, Anlagen und Lösungen für die pharmazeutische Industrie, die Lebensmittelindustrie, die grüne Chemie und die Chemiebranche. In Kombination mit seinen Lösungen für Extraktions- und Reinigungsprozesse ebnet De Dietrich den Weg für natürliche, nachhaltige und zirkuläre biochemische Lösungen für seine Kunden.
• France PBR: Entwickler und Hersteller von Photobioreaktoren für die industrielle Produktion von Mikroalgen. France PBR entwickelt Systeme, die mechanisches Design, Prozesssteuerung und proprietäre Software zur Überwachung integrieren. Das Know-how des Unternehmens reicht von der Analyse über die Anlagenauslegung und Leistungsoptimierung bis hin zum industriellen Scale-up.

Ziel dieser Zusammenarbeit ist es, bis 2026 einen semi-industriellen Reaktor mit einem Volumen von 1m³ zu bauen und zu validieren. Dies stellt den ersten Schritt hin zur Einführung modularer Bioraffinerien dar, die CO₂ in Inhaltsstoffe wie Peptide, Pigmente, Lipide und andere relevante Biomoleküle umwandeln können. Diese Lösungen sollen dazu beitragen, aus fossilen Quellen gewonnene Chemikalien (Düngemittel, Pestizide, Kunststoffe, Kraftstoffe) durch natürliche Alternativen zu ersetzen.

Evonik richtet seine strategische Forschungseinheit neu aus. Die Evonik Innovation Factory agiert als unternehmerische Entwicklungseinheit, die technologische Durchbrüche schneller in industrielle Anwendungen überführt. Als Nachfolgerin der Creavis übernimmt sie eine klare Aufgabe: Innovation mit Tempo sowie Markt- und Anwendungsfokus. 

„Wir richten unser Innovationssystem so aus, dass wir die Zeitspanne von der Entwicklung bis zur Markeinführung deutlich verkürzen“, sagt Christian Eilbracht, Chief Innovation Officer von Evonik. „Die Innovation Factory ist unser Versprechen, aus exzellenter Forschung sichtbaren industriellen Fortschritt zu machen – für uns und unsere Kunden.“

Herzstück der Einheit ist ein verbindlicher Zeithorizont: Jedes Programm soll innerhalb von durchschnittlich fünf Jahren so weit entwickelt sein, dass Evonik es in eine Business Line überführen kann – startklar für das operative Geschäft und die Produktion. „Die Innovation Factory arbeitet nach einem klaren Prinzip: ‚Building what’s next‘. Dazu kombiniert Evonik zukünftig noch viel stärker eigene Kompetenzen mit externen Impulsen aus Wissenschaft, Start-up-Ökosystemen und von Branchenpartnern. So entstehen schneller technisch und kommerziell belastbarere Lösungen, die direkt industriellen Nutzen bringen und reale Markterfordernisse erfüllen“, sagt Axel Kobus, Leiter der Evonik Innovation Factory.

Inhaltlich setzt die Innovation Factory dort an, wo Evonik bereits heute Stärken hat und Kunden dringend neue Lösungen benötigen. Ein Beispiel sind die Rhamnolipide: Diese hochwirksamen und zugleich besonders umweltfreundlichen Biotenside werden bereits in Kosmetik- und Reinigungsprodukten eingesetzt und bieten viele weitere Anwendungsmöglichkeiten. Diesen Weg geht Evonik nun konsequent weiter: Mit einem neuen Portfolio von Biopolymeren, die fossile Rohstoffe ersetzen können oder mit der Entwicklung von Anionen-Austausch-Membranen (AEM), die perspektivisch eine Schlüsselrolle in der grünen Wasserstoffwirtschaft spielen sollen. 

Die Innovation Factory ist ein integraler Bestandteil der globalen Forschungsstrategie von Evonik. Sie stärkt die weltweite Präsenz in führenden Innovationsökosystemen – von Boston (USA) mit dem Cambridge Innovation Satellite für Life Sciences über Singapur mit Biotech-Prozesslösungen bis nach Shanghai (China) mit den Membranaktivitäten. Gemeinsam schaffen diese Standorte Zugang zu neuen Technologien, Talenten und Partnerschaften in relevanten Märkten und Ökosystemen.

GF hat den German Design Award für die IR-225 M Infrarot Schweißmaschine erhalten. Ausgezeichnet wurde ein Design, das Installateure bei industriellen Anwendungen durch schnelleres, sichereres und zuverlässigeres Schweißen thermoplastischer Rohrleitungssysteme direkt unterstützt. Zusätzlich wurde der Messeauftritt für seine einheitliche Präsentation von Building Flow Solutions auf der ISH 2025 prämiert.

Aufbauend auf mehr als 30 Jahren Erfahrung in der Infrarot-Schweißtechnologie entwickelte das Unternehmen die IR-225 M. Die Jury des German Design Award hob hervor, wie das Design der vielseitigen Maschine technische Exzellenz in praktische Vorteile für Bediener und Installateure übersetzt und dabei ein breites Anwendungsspektrum abdeckt – einschließlich Reinraumbedingungen.

Die IR-225 M kombiniert ein kompaktes und robustes Gehäuse mit einem klaren, anwenderorientierten technischen Layout. Intuitive Benutzeroberflächen mit mehrsprachigen Anweisungen, optimierte Zugänglichkeit und robuste Spanneinheiten mit präzisen Winkelmarkierungen unterstützen eine sichere Handhabung und reproduzierbare Ergebnisse.

Dank konstruktiver Verbesserungen auf Basis intensiver Forschung und fundierter Materialkenntnisse ermöglicht die IR-225 M kürzere Abkühlzeiten und erweitert gleichzeitig das Portfolio schweißbarer Materialien innerhalb desselben einzigartigen, anwendungsorientierten Dimensionsbereichs. Dies steigert die Produktivität auf der Baustelle und reduziert die gesamte Installationszeit.

Die Infrarot Schweißmaschinen ermöglichen kontaktfreies, hochwertiges Schweißen von Materialien wie PVDF, ECTFE, PP-H, PP-n, PE100 und PVC-U. Diese Technologie ist besonders wertvoll in Branchen wie der chemischen Industrie, der Mikroelektronik, in Rechenzentren und der Wasseraufbereitung, in denen ein langlebiger und zuverlässiger Betrieb entscheidend ist.

Der maschinengesteuerte Schweißprozess minimiert das Risiko von Anwenderfehlern, reduziert den Vorbereitungsaufwand und stellt eine gleichbleibend hohe Schweißqualität sicher. Seit der Einführung der kontaktfreien Infrarot-Schweißtechnologie im Jahr 1992 wurde das Verfahren kontinuierlich weiterentwickelt und dabei technologische Innovation mit praxisnaher Anwendbarkeit kombiniert.

Dominik Scherer, Head of Jointing Solutions and GSS & Solution Training, kommentiert: „Gutes Design ist entscheidend, wenn es die tägliche Arbeit auf der Baustelle direkt verbessert. Mit der IR-225 M gehen Design und Leistung Hand in Hand – sie ermöglichen schnellere Prozesse, eine intuitive Bedienung und zuverlässige Schweißergebnisse für industrielle Rohrleitungssysteme.“

Zusätzlich zur Produktauszeichnung erhielt das Unternehmen einen weiteren German Design Award für seinen Messestand auf der ISH 2025, der gemeinsam mit der M+W Gruppe, der Brands and Emotions sowie dem Architekten Axel Loritz von imageneering realisiert wurde. Die Auszeichnung unterstreicht den Anspruch des Unternehmens, Kundenorientierung in allen Bereichen zu leben, sowie energieeffiziente und bezahlbare Gebäude mit sauberem, sicherem Trinkwasser und komfortablen Räumen zu schaffen.

Das Standkonzept wurde mit Blick auf Nachhaltigkeit entwickelt: Exponate und Materialien können mehrfach wiederverwendet werden. Gleichzeitig ermöglicht der Digital Twin – die virtuelle ISH-Präsentation – ein digitales Standerlebnis sowie Verkaufs- und Produktschulungen über die Messe hinaus. Das Juryurteil lautet: „…Diese starke Verbindung von architektonischer Klarheit und ressourcenschonender Umsetzung überzeugt auf höchstem Niveau und setzt im temporären Raum Maßstäbe für nachhaltiges Gestalten.“

Für den Spouted Pouch mit SIG Terra RecShield BD-Laminat hat SIG eine offizielle Anerkennung durch die Association of Plastic Recyclers (APR) erhalten. Damit erfüllt die Verpackung die höchsten Kriterien des APR Design Guide for Plastics Recyclability. Das ist ein weiterer Meilenstein auf dem Weg zur Entwicklung von recyclingfähigen Lösungen für verschiedene Verpackungsformate und Anwendungen.

Mit der Anerkennung des Spouted Pouch baut das Unternehmen seine Position im Bereich der APR Design for Recyclability-Auszeichnungen über Bag-in-Box-Verpackungen hinaus auf weitere Verpackungsmaterialien aus. Die jüngste Anerkennung ergänzt das wachsende Portfolio an bereits APR Design-anerkannten Lösungen, darunter Bag-in-Box-Verpackungen für Wasser (Terra RecShield PE-42B, 2021), Postmix-Sirup (Terra RecShield D, 2024) und Wein (Terra RecShield BD mit Terra FlexTap, 2025). Mit der APR Design for Recyclability-Anerkennung wird von unabhängiger Seite bestätigt, dass das Design einer Verpackung oder Verpackungskomponente mit dem nordamerikanischen Recyclingsystem kompatibel ist.

Der nun anerkannte Spouted Pouch wurde anhand der strengsten, branchenweit anerkannten Kriterien bewertet und durch das Critical Guidance Protocol (FPE-CG-01) der APR validiert, wodurch die Kompatibilität des flexiblen Films sowie des festen Ausgießers im Polyethylen-Recyclingstrom bestätigt wurde. Bei Standbeuteln müssen alle Komponenten als ein einziges System zusammenwirken, um als recyclingfähig zu gelten. 

Teresa Bernal-Lara, Ph.D., Global Head of Film Development, Bag-in-Box und Spouted Pouch: „Die Entwicklung eines recyclingfähigen Spouted Pouches stellt eine besondere Herausforderung dar. Mit Terra RecShield BD haben wir eine Struktur entwickelt, die eine ausgewogene Balance zwischen Maschineneignung, Output, Barriereeigenschaften, Haltbarkeit und Materialkompatibilität für das Recycling in einem Polyethylen-Kreislauf bietet.“ 

Anna Rabanus, Marketing Manager, ergänzt: „Diese Anerkennung bestärkt uns in unserem Engagement, recyclingfähige Lösungen für eine größere Bandbreite an Verpackungsformaten zu entwickeln. Die Ausweitung der APR Design®-Anerkennungen auf Spouted Pouches gibt Marken mehr Flexibilität, um Leistungsanforderungen zu erfüllen und gleichzeitig ihre Nachhaltigkeitsziele weiter voranzutreiben.“

Diese Auszeichnung ist bereits die vierte Lösung im Terra-Portfolio, die unter dem APR Design for Recyclability anerkannt wurde. Die Lösungen wurden auf verschiedene Verpackungsformate und Produktanwendungen zugeschnitten. Zusammen spiegeln diese Innovationen das Engagement von SIG wider, Verpackungen zu entwickeln, die die Recyclingfähigkeit unterstützen, die Umweltauswirkungen reduzieren und Kunden besonders nachhaltige Auswahlmöglichkeiten bieten, ohne dabei Kompromisse bei der Performance eingehen zu müssen. Mit der kontinuierlichen Erweiterung des Portfolios an recyclingfähigen Verpackungen setzt das Unternehmen den Weg zu noch besseren Verpackungen weiter fort. 

Christopher Morgan, Senior Film Development Engineer: „Die APR Design-Recognition für eine Standbeutellösung ist ein bedeutender technischer Meilenstein für unser Unternehmen. Die Möglichkeit, einen Barrierefilm mit einem kompatiblen Ausgießer so zu konstruieren, dass die Integrität des Recyclingstroms erhalten bleibt, eröffnet neue Möglichkeiten und bringt unsere Vision von Nachhaltigkeit weiter voran. Terra RecShield BD ist ein gutes Beispiel dafür, wie fortschrittliche Verpackungsformate im Hinblick auf ihre Recyclingfähigkeit optimiert werden können, ohne die Funktionalität zu beeinträchtigen, der unsere Kunden vertrauen.“