AUS DEN UNTERNEHMEN

 Siemens öffnet neuen Vertriebsweg für Refurbished-Produkte 

Zweites Leben für Automatisierungstechnik

Siemens erweitert den Zugang zu aufgearbeiteten Automatisierungsprodukten und kooperiert dafür mit dem deutschen B2B-Marktplatz Sparepartsnow. Über die Plattform können Industriekunden künftig ausgewählte gebrauchte Antriebe, Steuerungen und HMI-Panels beziehen, die vom Originalhersteller selbst aufgearbeitet und geprüft wurden. Der Ansatz „refurbished by Siemens“ startet zunächst in Europa und soll sowohl beim Produktspektrum als auch bei der regionalen Verfügbarkeit weiter ausgebaut werden.

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Stefan Jäger von Siemens und Dr. Christian Hoffart von Sparepartsnow vereinbaren die Zusammenarbeit beim Vertrieb aufgearbeiteter Automatisierungsprodukte. Siemens

Siemens erweitert den Zugang zu aufgearbeiteten Automatisierungsprodukten und kooperiert dafür mit dem deutschen B2B-Marktplatz Sparepartsnow. Über die Plattform können Industriekunden künftig ausgewählte gebrauchte Antriebe, Steuerungen und HMI-Panels beziehen, die vom Originalhersteller selbst aufgearbeitet und geprüft wurden. Der Ansatz „refurbished by Siemens“ startet zunächst in Europa und soll sowohl beim Produktspektrum als auch bei der regionalen Verfügbarkeit weiter ausgebaut werden.

Für Betreiber bestehender Anlagen ist das vor allem mit Blick auf lange Maschinenlebenszyklen interessant. Automatisierungskomponenten bleiben in Produktionsanlagen häufig über viele Jahre im Einsatz. Müssen einzelne Geräte ersetzt werden, kann die Verfügbarkeit passender Komponenten deshalb entscheidend für die Betriebskontinuität sein. Aufgearbeitete Originalprodukte schaffen hier einen zusätzlichen Beschaffungsweg und verlängern zugleich die Nutzungsdauer bereits vorhandener Hardware.

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Aufarbeitung nach Herstellervorgaben

Nach Angaben von Siemens durchläuft jedes Gerät einen standardisierten Aufarbeitungsprozess. Dieser umfasst erforderliche technische Reparaturen sowie Hardware- und Software-Updates, bei Bedarf eine optische Aufbereitung und abschließende Qualitätstests. Freigegeben werden die Komponenten erst, wenn sie die vorgesehenen Funktionsprüfungen bestanden haben.

Die aufgearbeiteten Geräte sollen hinsichtlich Funktion und Leistung ihren ursprünglichen technischen Spezifikationen entsprechen. Maßgeblich bleiben dabei die Sicherheits-, Konformitäts- und Cybersicherheitsanforderungen, die zum Zeitpunkt des ursprünglichen Inverkehrbringens galten.

Mit der Verbindung aus industrieller Aufarbeitung und digitalem Vertrieb adressieren beide Unternehmen zugleich die Kreislaufwirtschaft im Maschinen- und Anlagenbau. Statt funktionsfähige Produktgenerationen allein durch Neugeräte zu ersetzen, sollen vorhandene Komponenten länger im industriellen Nutzungskreislauf bleiben. Gerade bei langlebigen Produktionsanlagen kann damit neben der Ressourcenschonung auch die Ersatzteilstrategie um eine weitere Option ergänzt werden.


 Hamburg und Bitterfeld sollen 2027 schließen 

Evonik bündelt Produktion an größeren Standorten

Evonik

Evonik will sein deutsches Produktions und Technologienetz weiter konzentrieren und dafür die kleineren Standorte Hamburg und Bitterfeld schließen. Die dort angesiedelten Geschäfte sollen jedoch fortgeführt und im Wesentlichen auf größere deutsche Standorte verlagert werden. Betroffen sind die Herstellung von Kosmetik und Pflegeprodukten sowie die Produktion von Chlorsilanen. Insgesamt arbeiten an beiden Standorten derzeit rund 90 Beschäftigte.


Care Solutions zieht nach Essen

Der Hamburger Standort mit rund 50 Beschäftigten soll Mitte 2027 geschlossen werden. Die dortigen Aktivitäten für Kosmetik und Pflegeprodukte einschließlich des technologischen Know hows will der Spezialchemiekonzern am Standort Essen Goldschmidtstraße bündeln. Dieser bildet bereits heute einen Schwerpunkt der Business Line Care Solutions.

Als Hintergrund nennt das Unternehmen neben der schwachen globalen Wirtschaftsentwicklung und dem Margendruck auch zu stark fragmentierte Produktions, Verwaltungs und Laborstrukturen. Mit der räumlichen Bündelung sollen Kosten reduziert, Entwicklungsaktivitäten konzentriert und die Wettbewerbsfähigkeit verbessert werden.


Chlorsilane künftig vor allem aus Rheinfelden

In Bitterfeld betreibt Evonik mit rund 40 Beschäftigten die Produktion von Chlorsilanen. Der Standort soll Ende April 2027 geschlossen werden. Ausschlaggebend seien die schwierigen Marktbedingungen für hochreines Siliciumtetrachlorid, zunehmender Wettbewerbsdruck sowie ein steigendes Angebot aus Asien. Gleichzeitig sei die Auslastung der Anlagen seit längerer Zeit für einen wirtschaftlichen Betrieb nicht ausreichend.

Nach Unternehmensangaben wurden zuvor alternative Betriebskonzepte, Kapazitätsreduzierungen, eine vorübergehende Stilllegung und Verkaufsszenarien geprüft. Eine langfristig tragfähige wirtschaftliche Perspektive habe sich daraus nicht ergeben. Die Belieferung der Kunden mit den entsprechenden Produkten soll weiterhin gewährleistet bleiben und künftig vor allem über den Standort Rheinfelden in Süddeutschland erfolgen.

Für die betroffenen Beschäftigten in Hamburg und Bitterfeld will Evonik gemeinsam mit den Arbeitnehmervertretungen Lösungen erarbeiten. Mit der Konzentration setzt der Konzern zugleich auf größere Produktionsverbünde, um bestehende Strukturen effizienter auszulasten und technologische Kompetenzen an weniger Standorten zusammenzuführen.


 EU-Projekte öffnen KMU den Zugang zu Rechenleistung 

Vom KI-Versuch zur industriellen Anwendung

SICOS

Künstliche Intelligenz in der Produktion zu erproben ist eine Sache. Rechenintensive Anwendungen anschließend unter industriellen Bedingungen weiterzuentwickeln und zu skalieren, stellt insbesondere kleine und mittlere Unternehmen vor eine andere Herausforderung. Mit EuroCC3, der AI Factory HammerHAI und der zweiten Projektphase des European Digital Innovation Hub Südwest sollen Unternehmen künftig leichter auf Beratung, Erprobungsmöglichkeiten und High Performance Computing zugreifen können. Sicos BW ist an allen drei europäischen Initiativen als Projektpartner beteiligt.

Für Maschinen- und Anlagenbauer kann dieser Zugang vor allem dann relevant werden, wenn große Datenmengen verarbeitet oder komplexe Modelle trainiert werden müssen. Anwendungsfelder reichen von sensorbasierten Systemen und Edge KI bis zu datenintensiven Anwendungen in Industrie und Produktion. Statt dafür unmittelbar eigene Hochleistungsinfrastruktur aufzubauen, sollen Unternehmen zunächst Anwendungsfälle untersuchen und vorhandene europäische Rechenressourcen nutzen können.


Erst erproben, dann Rechenleistung skalieren

Die drei Initiativen übernehmen dabei unterschiedliche Aufgaben. Der EDIH Südwest folgt dem Prinzip „Test before invest“. Unternehmen können digitale Anwendungen erproben, erste Prototypen entwickeln und untersuchen, wie sich eine Technologie in vorhandene Prozesse integrieren lässt. Damit lässt sich zunächst klären, ob ein Anwendungsfall technisch und betrieblich tragfähig ist, bevor größere Investitionen erfolgen.

Wird für die weitere Entwicklung erheblich mehr Rechenleistung benötigt, setzt unter anderem HammerHAI an. Am Höchstleistungsrechenzentrum Stuttgart entsteht eine AI Factory, deren Infrastruktur bis Ende 2026 um einen KI Supercomputer erweitert werden soll. Unternehmen sollen darüber Rechenressourcen für Entwicklung und Skalierung von KI Anwendungen erhalten. EuroCC3 ergänzt das Angebot durch die nationalen HPC Kompetenzzentren mit Beratung, Qualifizierung und Unterstützung beim Zugang zu nationalen und europäischen HPC Ressourcen.

„Wir begleiten Unternehmen heute entlang der gesamten Wertschöpfungskette – vom ersten Einstieg bis zur Nutzung europäischer Hochleistungsinfrastruktur. Diese Breite ist nur möglich, weil wir mehrere strategische Initiativen gezielt miteinander verzahnen“, sagt Andreas Wierse, Geschäftsführer von Sicos BW.


Hochleistungsrechnen ohne eigenes Rechenzentrum

Interessant ist vor allem das Zusammenspiel der Angebote. Ein mittelständischer Maschinenbauer kann einen KI Anwendungsfall zunächst identifizieren, mit verfügbaren Daten erproben und einen Prototyp entwickeln. Steigt anschließend der Rechenbedarf, stehen entsprechende HPC und KI Ressourcen für die weitere Entwicklung zur Verfügung.

Damit sinkt eine wesentliche Einstiegshürde für rechenintensive Entwicklungsprojekte: Unternehmen müssen nicht bereits zu Beginn eigene Hochleistungsrechner bereitstellen. Für den industriellen Mittelstand kann dadurch insbesondere die kritische Phase zwischen einem erfolgreichen KI Prototyp und einer skalierbaren technischen Anwendung leichter zu überbrücken sein.


 Neuer Lernort setzt auf industrienahe Anwendungen

Messtechnik trainieren statt nur erklären

Lernen in besonderer Atmosphäre: Der großzügige Seminarraum verbindet moderne Ausstattung mit einer Umgebung, die Wissenstransfer und Austausch fördert. VEGA

Die Grieshaber-Gruppe hat in Wolfach das neue Allgeirhof Training Center eröffnet. Gemeinsam investieren die Schwesterunternehmen VEGA, Grieshaber Precision und Supfina damit in einen Schulungsstandort für Mitarbeiter und Kunden. Dafür wurde ein traditioneller Schwarzwaldhof innerhalb von 19 Monaten umfassend saniert und im Inneren zu einem modernen Trainingszentrum umgebaut.

Auf rund 1.750 Quadratmetern stehen Praxis- und Theorieräume für spezialisierte Schulungen zur Verfügung. Moderne Medientechnik ermöglicht zudem hybride Trainingsformate. Interessant für Anwender aus dem Anlagen- und Maschinenbau ist vor allem die Verbindung von theoretischer Wissensvermittlung und praktischer Arbeit an realitätsnaher Technik.


Messaufgaben unter Praxisbedingungen

Technisches Herzstück des Trainingszentrums ist eine große Schulungsanlage für die Messtechnik. Teilnehmer können dort den Umgang mit Messgeräten anhand industrienaher Messaufgaben trainieren. Damit lassen sich nicht nur Gerätefunktionen vermitteln. Messprinzipien, Parametrierung und der praktische Umgang mit Instrumentierung können unmittelbar an einer Anlage nachvollzogen werden.

Gerade bei der Prozessmesstechnik ist dieser Ansatz relevant. Ob eine Messstelle zuverlässig funktioniert, hängt schließlich nicht allein vom eingesetzten Sensor ab. Einbausituation, Prozessbedingungen, Parametrierung und das Verständnis des jeweiligen Messprinzips bestimmen wesentlich, welche Qualität die Messwerte im späteren Anlagenbetrieb erreichen.

„Der Allgeirhof steht für die Verbindung von Tradition und Innovation. Mit diesem besonderen Ort investieren wir langfristig in Wissen, Weiterbildung und die Entwicklung unserer Mitarbeiter und Kunden. Wir haben einen Ort geschaffen, an dem sich Menschen wohlfühlen, gerne lernen, miteinander ins Gespräch kommen und neue Ideen entwickeln“, sagt Isabel Grieshaber, geschäftsführende Gesellschafterin.


Historische Hülle, moderne Infrastruktur

Bei der Sanierung blieb die charakteristische Fassade des Schwarzwaldhofs erhalten, während das Gebäude im Inneren vollständig neu strukturiert wurde. Ergänzt werden die Schulungsbereiche durch einen Empfangsbereich, ein Bistro und den rund 192 Quadratmeter großen Veranstaltungssaal „Schauinsland“. An Planung und Ausbau waren zahlreiche regionale Handwerksbetriebe und Fachplaner beteiligt.

Auch die Energieversorgung wurde in das neue Nutzungskonzept einbezogen. Das Trainingszentrum nutzt Geothermie und Photovoltaik. Ein in das Dach integriertes PV-System soll dabei den historischen Charakter des Gebäudes möglichst wenig verändern.

Mit dem Allgeirhof entsteht damit mehr als ein zusätzlicher Seminarstandort. Entscheidend ist die Möglichkeit, messtechnische Aufgaben nicht ausschließlich im Schulungsraum zu besprechen, sondern an einer industrienahen Anlage praktisch nachzuvollziehen – vom Verständnis des Messprinzips bis zum Umgang mit der konkreten Messstelle.