VERPACKEN & KENNZEICHNEN

Zukunftssicherheit von Etikettierung und Verpackung

Moderne Abfüll- und Verpackungstechnik für Brauerei

Gehörten Brauereien früher überall auf der Welt zum Erscheinungsbild von Innenstädten, verlassen heute immer mehr Betriebe ihr beengtes Zuhause zugunsten eines Standortes im Umland. Hier finden sie Raum für Expansion. Molson Coors ist die älteste Brauerei Nordamerikas und war lange Zeit die größte Kanadas. In diesem Jahr ist die Brauerei umgezogen nach Longueuil, wo ihr mehr als 140 Hektar für künftig mögliche Expansionspläne zur Verfügung stehen. Der neue Standort bietet zudem einfachen Zugang zu verschiedenen Versorgungseinrichtungen und Infrastrukturen, darunter Wasser von bester Qualität, Autobahnen, Erdgasleitungen und Häfen.

Langjährige Partnerschaft

Unverzichtbar für einen Getränkeabfüller, der auf der grünen Wiese ganz neue Produktionskapazitäten aus dem Boden stampfen möchte, sind darüber moderne Technologie und ein zuverlässiger Partner, auf den man sich bei Installation und Inbetriebnahme genauso wie im laufenden Betrieb verlassen kann. Da war es gut, dass man sich mit KHS einen Partner an die Seite holen konnte, dem man schon eine geraume Zeit lang vertraut. „Molson Coors und KHS sind einander seit mehr als 100 Jahren verbunden“, sagt David Hamel, General Manager Operations am neuen Standort in Chilliwack. Er selbst ist zwar „erst“ seit 18 Jahren im Unternehmen beschäftigt, hat aber an seinem früheren Einsatzort in Montreal teilweise noch mit Anlagen der KHS-Vorgängerfirmen aus den Siebzigerjahren gearbeitet. „Die technische Entwicklung der Maschinen von der tiefsten Vergangenheit bis hin zu den aktuellen, hochmodernen Abfüll- und Verpackungslinien habe ich mit eigenen Augen verfolgen können.

Molson Coors entschied sich daraufhin für sein Greenfield-Projekt drei Linien des Dortmunder Systemanbieters zu beziehen. So zum Beispiel die Glaslinie, die pro Stunde bis zu 36.000 341-Milliliter-Flaschen abfüllt: Bei ihr stand insbesondere das Thema Zukunftssicherheit von Etikettierung und Verpackung im Vordergrund. So kam mit dem modularen Etikettierer Innoket SE eine Maschine zum Einsatz, die verschiedene Arten von Labels verarbeitet und jederzeit um zusätzliche Module erweitert werden kann. Eine weitere Besonderheit dieser Linie ist der Packer: Bei ihm handelt es sich um eine Innopack TLM, die in enger Zusammenarbeit mit dem Crailsheimer Verpackungsspezialisten Schubert realisiert wurde: Die geblockte Lösung aus Packer sowie Aufrichte- und Verschließanlage überzeugt durch ihre enorme Flexibilität. Neben Trays verarbeitet sie beispielsweise Faltkartons (sogenannte RSC-Kartons), Baskets oder Craft Cartons, ein Fully-enclosed aus Vollpappe. Mit den ganz unterschiedlichen Kartonagen, die auf ihr gefalzt, zusammengeklebt und bestückt werden, ist die Maschine ein wahrer Alleskönner.

Anpassungsfähigkeit gefragt

In puncto Vielfalt, die Molson Coors heute schon auszeichnet, ist das Ende der Fahnenstange lange nicht erreicht. „Wenn sich eines nicht verändert, dann ist es die Tatsache, dass wir uns immer weiter verändern müssen“, erklärt David Hamel. „Deshalb sind wir auf Technologie angewiesen, die sich anpassen kann.“ Zum einen produziert Molson Coors mit 42 verschiedenen Marken und mehr als 250 SKUs in Chilliwack bereits jetzt ein riesiges Portfolio: Neben den Klassikern und globalen Marken wie Coors Original, Coors Light und Molson Canadian werden außerdem Spezialitäten wie das lokale Craftbier Granville Island, ein West Coast IPA, abgefüllt und vertrieben.

Zum anderen ist es ein integraler Bestandteil der Konzernstrategie, das Sortiment um immer mehr Getränke jenseits von Bier zu erweitern. Diese Entwicklung wird schon in der Firmierung des Unternehmens deutlich: Seit Anfang 2020 lautet der Namenszusatz nicht mehr „Brewing …“, sondern „Beverage Company“. Damit ist der Wandel von der reinen Brauerei zum Getränkehersteller sozusagen amtlich. Neu im Angebot sind zum Beispiel alkoholfreie oder alkoholarme Produkte, deren Herstellung ähnliche Verfahren erfordert wie das Brauen von Bier. Dazu zählt insbesondere Hard Seltzer, das sich aus den USA kommend nun auch in Kanada rasch wachsender Beliebtheit erfreut.

Maximale Flexibilität wird nicht nur hinsichtlich Etikettierung und Sekundärverpackung erwartet, sondern auch mit Blick auf die Behälter selbst. „Wir verarbeiten schon heute ein umfassendes Spektrum an Flaschen, Dosen und Kegs“, erklärt Hamel. „In Zukunft wollen wir weiterhin alle Möglichkeiten ausschöpfen, die der Markt bietet und die Verbraucher fordern.“ Teil der Abfülltechnologie ist insofern eine von KHS gelieferte Dosenlinie. Deren Herzstück ist der Innofill Can DVD, ein Dosenfüller, der hier für den Leistungsbereich von bis zu 72.000 Dosen pro Stunde genutzt wird. Er kann Behälter mit einem Volumen von 236 bis 473 Milliliter füllen – gleich ob im Slim-, Sleek- oder Standardformat. Wie bei der Glaslinie gehört hier der Innopas PISC Pasteur ebenso zum Lineup wie ein Innopack Kisters TP, in der die Getränkedosen auf Trays gepackt werden. Von dort aus geht es weiter zur Palettierung, wo die Packs mit Hilfe von Fanuc-Robotern gruppiert und auf die Versandpaletten gestapelt werden – allein das aktuell in 14 unterschiedlichen Formaten.

Genauso anpassungsfähig ist die zum Großauftrag gehörende KHS-Keglinie in Chilliwack: Sie ermöglicht die Verarbeitung von bis zu 240 Standard-, Schlank- und Einwegkegs in der Stunde aus Aluminium oder PET und mit einem Volumen von bis zu 15, 20, 30, 50 oder 58 Liter pro Stunde – einschließlich der Palettierung.

Nachhaltiges Equipment

„Wenn man so ein Projekt hochzieht, will man natürlich sicherstellen, dass es mit der besten und fortschrittlichsten Technologie ausgestattet ist“, betont Hamel. Ein wesentlicher Aspekt, der eng mit der Zukunftsfähigkeit des Equipments zusammenhängt, ist das Thema Nachhaltigkeit mit den Dimensionen Energie- und Ressourceneffizienz sowie dem CO2-Fußabdruck. Molson Coors beansprucht auf diesem Gebiet selbst eine Vorreiterrolle für sich, indem man etwa das im Lauf des Brauprozesses bei der Fermentation freiwerdende CO2 zurückgewinnt und für die Abfüllung kohlensäurehaltiger Getränke weiterverwendet, um nur ein Beispiel zu nennen. „Für uns war es enorm wichtig, dass die neuen Linien bestimmte, von uns definierte, Nachhaltigkeitskriterien einhalten. Wir wollten unseren bisherigen Energie- und Wasserverbrauch reduzieren und gleichzeitig unsere Effizienz steigern.“ Das Ergebnis der Zusammenarbeit hat David Hamel auch in dieser Hinsicht überzeugt: „Die KHS-Linien haben unseren strengen Anforderungen schon von Beginn an entsprochen, und – was noch wichtiger ist – seitdem konnten wir die Verbrauchswerte und Verfügbarkeit noch weiter verbessern.“

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