Adaptiver Doppelschneckenextruder 

Seit 2020 nutzt NexKemia Petrochemicals, ein Hersteller von expandierbarem Polystyrol (EPS), die ZSK-Doppelschneckenextruder von Coperion. Mit dem Fokus auf innovative Herstellverfahren und Nachhaltigkeit bietet NexKemia Produkte für die Verpackungsindustrie und Gebäudedämmung. Das Unternehmen produziert neben weißem EPS auch graues, mit Graphit gemischtes EPS, sogenanntes GPS sowie Produkte mit bis zu 30 Prozent Rezyklatanteil. Für die Herstellung und Produktentwicklung verwendet NexKemia Coperion ZSK-Doppelschneckenextruder, mit denen eine produkt- und umweltschonende Herstellung von weißem und grauem EPS sowie die Integration von Recyclinganteilen auf einer einzigen Produktionslinie erst möglich wird.

Die herkömmliche Herstellung von weißem expandiertem Polystyrol (EPS) erfolgt diskontinuierlich im Rahmen der Suspensionspolymerisation. Dabei wird das Monomer Styrol in einem Batch-Verfahren polymerisiert. Alternativ dazu existieren kontinuierliche Herstellungsverfahren, in denen die Verarbeitung unter Zugabe von Additiven und Pentan in mehreren aufeinanderfolgenden Prozessschritten erfolgt. Dabei kommen unterschiedliche Kombinationen aus Doppelschneckenextrudern, Einschneckenextrudern oder statischen Kühlmischern zum Einsatz. Coperion hingegen bietet mit dem ZSK-Doppelschneckenextruder eine Technologie zur Herstellung von EPS in einem sehr einfachen einstufigen Prozess.

Insbesondere bei der Suspensionspolymerisation muss das chemische Gleichgewicht während der Reaktion aufrechterhalten werden, da bereits geringfügige Verunreinigungen oder Fremdstoffe das Gleichgewicht stören und den Prozess destabilisieren können. Da im Extruder keine Reaktion stattfindet, sondern die Stoffe gemischt werden, stellt dies keine Herausforderung für diesen Herstellprozess dar. Dem Coperion ZSK-Extruder werden alle Inhaltsstoffe über hochgenaue Coperion K-Tron Dosierer zugeführt und produktschonend mit genau abgestimmter Schereinleitung und geringer Verweilzeit zu einer homogenen Masse verarbeitet. Dies stellt eine geringe thermische Belastung des Materials sicher. Die Herstellung der Mikrogranulate erfolgt in der sich an den Extruder anschließenden Unterwassergranulierung. Dabei entstehen sehr kleine Pellets (< 1 Millimeter) mit einer sehr engen Partikelgrößenverteilung.