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Einsatz von Hochleistungsfüllern in Brauerei

Innovative Abfülltechnik für Flaschen



Nachdem Khs den Innofill Glass DRS ECO 2019 erstmals der Öffentlichkeit präsentiert hat, zeigt sich im Einsatz bei Oettinger, dass die Maschine die anvisierten niedrigen Verbrauchswerte sogar deutlich unterschreitet. Der Brauereistandort in Mönchengladbach spart CO2, Wasser, Energie und Platz. Gleichzeitig profitiert Oettinger von einer Qualitätssteigerung im Abfüllprozess.

 

Bis heute liefert die Oettinger Brauerei einen großen Teil der Produkte – von Bier über Biermischgetränke und Limonaden – ohne Zwischenhandel direkt an die Supermärkte. Mittlerweile umfasst die Flotte rund 120 Fahrzeuge. „Im Hinblick auf Abfülltechnik waren wir schon immer am Puls der Zeit,“ betont Jürgen Brunacker, Technischer Betriebsleiter von Oettinger am Standort Mönchengladbach. Bereits seit mehreren Jahrzehnten ist die KHS Partner der Brauerei, unterstützt bei der Umsetzung dieser Strategie und ist Teil der Erfolgsgeschichte. Die Abfülltechnik überzeuge seit jeher, sagt Brunacker. Wie groß das Vertrauen in die Technologie des Maschinenbauers ist, zeigte sich vergangenes Jahr. Oettinger investierte in den ersten Innofill Glass DRS ECO am Markt – für den Brauexperten erneut eine richtige Entscheidung.

Schnelle Inbetriebnahme des Hochleistungsfüllers

Der Zeitplan war herausfordernd, konnte aber dank der guten Zusammenarbeit erfolgreich umgesetzt werden: Knapp sechs Monate vergingen zwischen der Angebotserstellung und den ersten abgefüllten Bierflaschen – je nach Größe und Behälterform aktuell bis zu 40.000 pro Stunde. Für eine Gesamtsauerstoffaufnahme von 20 parts per billion benötigt der Innofill Glass DRS ECO nur 160 Gramm CO2 pro Hektoliter. Für einen Wert von 40 parts per billion ergibt sich ein Verbrauch von 110 Gramm CO2 pro Hektoliter und somit bis zu 60 Prozent weniger als im direkten Marktvergleich. Der Innofill Glass DRS Eco lässt sich auf die individuellen Kriterien verschiedener Biersorten abstimmen.

Viele Brauereien müssen die Kohlensäure zukaufen. Durch den steigenden Preis ist das ein wachsender Kostenfaktor. „Je geringer der Verbrauch für die abgefüllte Flasche, desto effizienter ist die Produktion“, erklärt Brunacker. „Und je geringer die Sauerstoffaufnahme, desto besser die Produktqualität. Der Einklang dieser beiden Punkte ist beim Füller sehr gut.“ Unterstützend wirkt die Hochdruckeinspritzung, die mittels Kameratechnik überwacht wird, unmittelbar vor dem Verschließen der Behälter. Sie bewirkt ein Aufschäumen, das selbst die minimale Menge an Luft aus dem Flaschenhals und unter dem gewölbten Kronkorken verdrängt. Eine zu hohe Aufnahme von Sauerstoff bei der Abfüllung schadet dem Bier. Es beginnt zu oxidieren und der Geschmack verändert sich. „Der KHS-Füller schafft es, so sauerstoffarm zu füllen, dass eine Produktbeeinträchtigung durch die Maschine nahezu ausgeschlossen wird,“ sagt Herrmann. 

Durch die frequenzgeregelte Vakuumpumpe und das ECO-Verfahren spart die Brauerei darüber hinaus bis zu 20 Prozent Energie und Wasser: Das Kühlwasser der Vakuumpumpe durchläuft einen Wärmetauscher und wird anschließend für die Flaschendusche genutzt. Bisher handelte es sich um getrennte Prozesse, für die jeweils eigene Medien verbraucht wurden.

Kompaktheit überzeugt

Neben der Qualität der Abfüllung profitiert Oettinger in weiteren Bereichen. Brunacker lobt beispielsweise die Kompaktheit: „Der Glasfüller hat sich perfekt in die Linie integriert. Das war ein großer Vorteil.“ Die Produktion ist durch die automatisierten und digitalisierten Prozesse zudem effizienter und sicherer. So überwacht das Diagnose-Assistenz-System DIAS die gesamte Abfüllung. Einblicke in Betriebsdaten und Verbrauchswerte können unkompliziert erfasst werden. Bei Bedarf sind ein schnelles Eingreifen und Korrigieren möglich. Zudem lassen sich im Vorfeld Alarmschwellen individuell festlegen. Darüber hinaus erkennt das System frühzeitig und lückenlos Flaschenbruch und zahlt so auf das Thema Produktsicherheit ein. Mit dem verbesserten Scherbenschutz und der „Bottle-Burst“-Überwachung lassen sich im Vergleich zum alten Füller Glassplitter optimal abschotten.

 Standardabweichung kleiner als 1 Millimeter

Die kamerageführte Regelung der Hochdruckeinspritzung namens Opticam ist ein weiteres überzeugendes Argument. Sie erlaubt eine automatische Überwachung und Regelung der Schaumkrone ohne Bediener. Die Füllabweichung ist, nach Angaben von Herrmann, kleiner als 1 Millimeter. Dabei ermöglichen die automatischen Füllhöhensonden eine stufenlose Verstellung für je nach Flaschenform- und größe unterschiedliche Füllspiegel. Das reduziert nicht nur den Bierverlust, sondern reduziert auch den Reinigungsaufwand. Die Digitalisierung und Automatisierung synchronisiert die Abfüllprozesse bei OeTTINGER deutlich und steigert damit die Effizienz. Auch Produktwechsel lassen sich schneller realisieren. Die automatischen CIP-Kappen müssen nicht mehr manuell von Hand angebracht oder entfernt werden und entleeren sich selbst. Eine Umstellung von Bier auf Mischgetränke oder eines von mehr als 40 weiteren Getränken aus dem Angebot gelingt so zügig und problemlos.