Die Busch Group mit Hauptsitz im Schwarzwald ist ein Hersteller von umfassenden Vakuumlösungen, darunter Vakuumpumpen, Vakuumsysteme, Gebläse, Kompressoren und Abgasreinigungssysteme. Mehr als 8.000 Mitarbeiter in 45 Ländern weltweit arbeiten für die Gruppe, die einen konsolidierten Jahresumsatz von fast 2 Milliarden Euro hat. Unter dem Dach der neuen Busch Group haben sich nun Busch Vacuum Solutions, Pfeiffer Vacuum und centrotherm clean solutions vereint. 

Durch die Bündelung der Expertise von Busch Vacuum Solutions in Grob- und Feinvakuum-Anwendungen, der branchenführenden Hochvakuum- und Lecksuch-Technologie von Pfeiffer Vacuum sowie der nachhaltigen Abgasreinigungssysteme von centrotherm clean solutions kann die Busch Group umfassende Lösungen sowie Dienstleistungen für alle Industriebereiche anbieten. 

Die Technologien der drei Mitglieder der Busch Group sind rund um den Globus in sämtlichen Industrien zu finden. Von der Lebensmittelverpackung bis zur Logistik, von Mikrochips für elektronische Geräte über Medizintechnik bis zur Weltraumforschung: Die Busch Group bietet Lösungen für unterschiedliche Anwendungen. Dazu gehören auch die Konzeption und der Bau maßgeschneiderter Vakuumsysteme sowie ein weltweites Servicenetz – das sich jetzt über noch mehr Märkte erstreckt.

Busch Vacuum Solutions – und jetzt auch die Busch Group – ist ein Familienunternehmen, dessen Leitung seit Anbeginn in den Händen der Familie Busch liegt. 1963 gründeten Ayhan und Dr.-Ing. Karl Busch gemeinsam das Unternehmen und entwickelten die erste Vakuumpumpe speziell für das Verpacken von Lebensmitteln. Als sich das Unternehmen zu einem weltweiten Pionier in der Vakuumindustrie entwickelte, traten ihre drei Kinder Ayla, Sami und Kaya Busch in die Geschäftsführung ein und brachten neue Perspektiven und Ansätze in das Unternehmen ein.

Für die Qualität der Regel- und Absperrventile von Schubert & Salzer Control Systems sind Forschung und Entwicklung ein entscheidender Faktor. Mit einem neuen Dampfprüfstand hat das Unternehmen Möglichkeiten für eigene Produkttests geschaffen, die über den Branchenstandard hinaus gehen. Am Ingolstädter Firmensitz und Produktionsstandort sind seitdem intensivere Tests der unterschiedlichen Ventilarten und Elektronikkomponenten möglich.

Möglichkeiten für Forschung und Entwicklung

Alle relevanten Eigenschaften von Regel- und Absperrventilen – wie Schnelligkeit und Präzision oder Dichtigkeit – lassen sich nun unter Realbedingungen intensiv erproben und weiter verbessern. Auch Langzeitprüfungen und thermische Belastungstests werden inhouse durchgeführt. Der Dampfkessel des Prüfstands verfügt über eine Leistung von bis zu 400 Kilogramm Sattdampf pro Stunde.

Industriekunden profitieren im Ergebnis von wesentlich anwendungsspezifischeren Tests und von noch praxisgerechteren Schulungen und Präsentationen. Denn auch Anwendungen lassen sich in dem Prüfstand realistisch nachstellen. Die Investition ist damit eine gute Ergänzung zum erst vor wenigen Jahren modernisierten Wasserprüfstand im Kundenschulungszentrum von Schubert & Salzer Control Systems. 

Energieversorgung und Klimatechnik für den Standort

Der Dampfprüfstand ist in eine hochmoderne Energiezentrale mit Blockheizkraftwerk und Kraft-Wärme-Kopplung integriert. Die auf den eigenen Bedarf abgestimmte Konfiguration der Anlagen versorgt das gesamte Betriebsgelände von Schubert & Salzer in Ingolstadt umweltfreundlich mit Elektrizität und thermischer Energie. Letztere wird als Wärme, oder durch eine Absorptionskältemaschine umgewandelt als Kälte, genutzt, um die Räumlichkeiten zu klimatisieren. Ein Schichtenspeicher erhöht zusätzlich den Wirkungsgrad und ermöglicht die bedarfsgerechte Nutzung von Wärme und Kälte.

Die durchdachte Anlagen- und Gebäudetechnik ermöglicht es dem Ventilspezialisten, die eigenen Ziele im Klimaschutz weiter voranzutreiben und den Standort energetisch auf die Zukunft auszurichten. So ist das Blockheizkraftwerk schon für den Einsatz von grünem Wasserstoff vorbereitet.

Ein Projekt zur vertikalen Landwirtschaft ermöglicht, dass zukünftig im Mitarbeiterrestaurant der Siemens-Niederlassung Frankfurt in Gateway Gardens Speisen mit Nahrungsmitteln aus eigenem Anbau serviert werden. Das Vertical Farming Modell wurde im Restaurant installiert und wird von Mitarbeitenden der Niederlassung betrieben. Hier sollen zunächst verschiedene Sorten von Sprossengemüse, Basilikum und Pak Choi angebaut, geerntet und für die Zubereitung der Speisen für die Mitarbeitenden und Besucher:innen der Siemens Niederlassung-Frankfurt verwendet werden. Zukünftig werden weitere Kräuter und Gemüsesorten angebaut werden.

Die Idee zum Anbau unter kontrollierten Bedingungen (Controlled Environment Agriculture) kam von Mitarbeitenden der Niederlassung. Grundlage dafür war ein Ideenwettbewerb im Rahmen des Siemens Zukunftsfonds. Mit dem von Siemens mit dem Gesamtbetriebsrat des Unternehmens vereinbarten Zukunftsfonds soll eine lernende Organisation geschaffen werden, um so die Risiken des Strukturwandels zu minimieren und gleichzeitig die Chancen der Veränderung im Sinne der Beschäftigten zu optimieren. Teil davon sind Lernprogramme, die auf die Nachhaltigkeitskompetenz der Beschäftigten abzielen.

Den Ideenwettbewerb hatten die Betriebsleitung und der Betriebsrat der Siemens- Niederlassung Frankfurt ins Leben gerufen. Alle Mitarbeitenden der Niederlassung waren aufgerufen, eine nachhaltige Projektidee zur Bewusstseinsbildung für Nachhaltigkeit am Standort einzureichen. Rund 25 Projektideen haben die Frankfurter Mitarbeitenden eingereicht. Die Ideen wurden von einer Jury auf Realisierbarkeit geprüft und bewertet. Die drei am besten bewerteten Ideen wurden in der Betriebsversammlung vorgestellt. Per Live-Voting haben sich die Mitarbeitenden für die Realisierung von Vertical Farming in der Niederlassung Frankfurt entschieden.

„Auf die konstruktiven Ideen, das Engagement und die Begeisterungsfähigkeit der Siemens-Belegschaft in Frankfurt bin ich sehr stolz“, betont Claus Thiede, Betriebsleiter der Siemens-Niederlassung. „Mit dem Vertical Farming Modell, das mit Siemens-Steuerungstechnik betrieben wird, können wir Nahrungsmittel das ganze Jahr über in einer kontrollierten Umgebung anbauen. Die robuste Gesundheit der Pflanzen und die beschleunigten Wachstumsraten tragen dazu bei, den Wasserverbrauch zu minimieren.“

Das Modell des Start-ups greenhub solutions wird vom Siemens Restaurant Services Team betrieben. Die frisch geernteten Produkte können so direkt im Restaurant verarbeitet werden. „Obwohl die Erträge nicht unseren gesamten täglichen Bedarf decken, bieten sie eine hervorragende Gelegenheit, über den Tellerrand hinauszublicken“, erklärt Marco Ribas-Heredia, Regionalleitung der Restaurant Services bei Siemens. „Wir sind überzeugt, dass dieses Projekt nicht nur in unserem Mitarbeiterrestaurant, sondern auch branchenweit für Begeisterung sorgen und wichtige Impulse für die Lebensmittelindustrie setzen wird.“

Das Vertical Farming Modell ermöglicht effizientes und nachhaltiges Pflanzenwachstum. Zusammen mit der Farm Management App von greenhub ermöglichen die Siemens Komponenten im Schaltkasten des Modells eine automatisierte Bewässerung und Beleuchtung der Pflanzen. Durch den Einsatz der aktuellen Generation von Leistungsschutzschaltern können zudem elektrische Kenngrößen problemlos erfasst und an mobile Geräte, PCs oder übergeordnete IoT-Schnittstellen übermittelt werden, um Cloud-Anwendungen zu unterstützen. Das Modell von greenhub sammelt kontinuierlich Daten über das Wachstum der Pflanzen, um die Steuerung von Licht und Nährstoffen zu optimieren. Diese Daten ermöglichen es, die Ressourceneffizienz zu maximieren und gleichzeitig hochwertige Lebensmittel auf umweltfreundliche Weise und ohne Pestizide zu produzieren.

Anbau unter kontrollierten Bedingungen in der Landwirtschaft Controlled Environment Agriculture (CEA) ist eine technologiebasierte Anbaumethode, die Nachhaltigkeit und Rentabilität verbindet. Die Steuerungssysteme von Siemens ermöglichen es, das Pflanzenwachstum zu optimieren, Ressourcen zu schonen und die Erträge zu steigern, während sie gleichzeitig die Vorteile der Automatisierung und datengestützter Erkenntnisse nutzen. Das Ergebnis ist ein entscheidender Wettbewerbsvorteil: Produkte aus einer CEA-Anlage sind deutlich größer und qualitativ hochwertiger als Pflanzen aus der konventionellen Landwirtschaft. Gleichzeitig verbraucht Controlled Environment Agriculture weniger Ressourcen wie Wasser, Boden, Pestizide und die generelle Landnutzung. Im Vergleich zu traditionellen Anbaumethoden können bis zu 95 Prozent Wasser eingespart und mehr als 300 Prozent Wachstum pro Quadratmeter erzielt werden.

Die Weiterentwicklung der Pflanzenwissenschaften in Verbindung mit besser zugänglichen Daten führt zu neuen Konzepten der intelligenten Landwirtschaft. Landwirte nutzen KI, Analytik und IoT, um neuartige Entscheidungen zu treffen, zum Beispiel anhand von Echtzeitdaten über Wetter, Temperatur und Bodenfeuchtigkeit. Automatisierte und digitalisierte Prozesse tragen dazu bei, Energie- und Arbeitskosten zu senken. Die Automatisierungs- und Digitalisierungslösungen von Siemens helfen, Transparenz für diese Daten zu schaffen.