Um mit diesen dynamischen Entwicklungen Schritt zu halten und damit wettbewerbsfähig zu bleiben, braucht es fachkundiges Personal, verlässliche Partner und Mut. Der Temperierungsspezialist Lauda, hat vor allem im Silicon Valley wertvolle Anregungen und Impulse für die veränderten Anforderungen der Branche gefunden.
Im Jahr 2017 fasste der geschäftsführende Gesellschafter des Unternhemens, Dr. Gunther Wobser, den Entschluss, in die USA zu gehen, dorthin, wo digitale Innovationen gelebt werden. Im amerikanischen Schmelztiegel für digitale Transformation, dem Silicon Valley, sammelte Dr. Wobser ein Jahr lang Inspiration und Erfahrung für ein zukunftsfähiges Unternehmen und gründete dort das Innovation Lab new.degree. Daraus entstand im Jahr 2021 die gleichnamige new.degree, welche sich von Deutschland aus auf die digitalen Innovationstätigkeiten der Lauda Gruppe fokussiert. Vor diesem Hintergrund war ihm und seinem Team schnell klar, dass der Markt dringend Services wie Remote-Support, Fernwartung von Geräten, automatisierte Selbstüberwachung und maschinengestützte Diagnosen benötigt, um zukunftsfähig zu bleiben. Zurück in Deutschland begann Dr. Wobser damit, seine neu gewonnenen Erkenntnisse im Unternehmen zu etablieren. Dazu gehörte die technische und digitale Weiterentwicklung des Produktportfolios wie Umwälzthermostate oder leistungsstarke Lauda Integral Prozessthermostate, die im Bereich von -90 bis 320 Grad Celsius temperieren.
Suche nach neuen ferngesteuerten Lösungen
Zu den Besonderheiten der Produkte der chemischen Industrie gehört, dass diese in der Regel Reaktionsprodukte sind, die beispielsweise in Synthetisierungsprozessen entstehen. Diese Prozesse laufen unter kontrollierten Bedingungen ab, bei denen vor allem die Temperatur eine zentrale Rolle einnimmt. Fällt das Temperiergerät aus, so führt dies im schlimmsten Fall zum Verwurf einer Produktionscharge. Zwar verfügten viele Anlagen der chemischen Industrie bis dato bereits über einen hohen Grad an Sensorik und eine Prozesssteuerung über ein zentrales Prozessleitsystem, so war dieses jedoch oftmals lokal auf den jeweiligen Standort begrenzt.
Um jedoch in einem globalen Produktionsverbund agieren zu können, werden Anlagen gebraucht, die ununterbrochen an 24 Stunden pro Tag und sieben Tagen in der Woche funktionieren. Dafür sind digitale Schnittstellen, Protokolle, und insbesondere IIoT-Technologien erforderlich, ein Seltenheitswert vor der Pandemie. Lauda stattet deshalb die neueste Generation seiner Temperiergeräte mit einem integrierten Webserver und Cloud-Funktionalitäten aus, die eine Steuerung und Überwachung des Temperierprozesses dezentral und weltweit ermöglichen, auch über mobile Endgeräte.
In der Coronazeit haben sich die Kunden des inhabergeführten Familienunternehmens, die zum beträchtlichen Teil aus der Chemie- und Prozessindustrie kommen, gegenüber digitalen Innovationen und Remotedienstleistungen geöffnet. Sie sind seitdem selbst mit der Situation konfrontiert, dass sie ihre Anlagen aus dem Homeoffice steuern, optimieren und überwachen müssen. Lokal schotteten sich die Firmen während der Lockdownzeiten ab, um ihre Produktion zu sichern und Krankheitsfälle zu verhindern. Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern, darunter Servicetechnikern, Projektleitern oder Vertriebsmitarbeiterinnen und -mitarbeitern, war es unmöglich, Kundentermine vor Ort wahrzunehmen. Selbst wenn Vor-Ort-Termine für externe Dienstleister möglich waren, haben Reiselimitationen diese Pläne regelmäßig durchkreuzt. Die Pandemie mit ihren einschneidenden Restriktionen hat die Dringlichkeit des Fortschritts rasant erhöht.
Weiterentwickelte digitale Thermostate
Für die Entwicklung von digitalen Lösungen und Produkten, die sowohl eine hohe Kundenzufriedenheit als auch Kostenreduktionen ermöglichen sollen, hat das Unternehmen zunächst Kundenreisen und Kundenbedürfnisse analysiert, sich den Methoden des Design Thinking bedient und die Anforderungen der Kundenanwendungen ausgewertet. Zudem wurde die Projektstruktur intern so agil aufgesetzt, dass auf veränderte Bedürfnisse und neue Analyseergebnisse schnell und zielsicher reagiert werden konnte. Vor der Markteinführung haben ausgewählte Kunden die Prototypen in mehreren Schleifen getestet und bewertet. Für Lauda bedeutete dies ebenso, Expertise in völlig neuen Bereichen zu entwickeln, um das Portfolio an Temperiergeräten fortwährend intelligenter zu machen und damit neue Möglichkeiten in der Anwendung zu schaffen.
Dies beinhaltet beispielsweise die Konnektivität zu Cloud-Systemen und den Aufbau digitaler Plattformen, aber auch das intensive Auseinandersetzen mit zukunftsweisender Technologie wie Künstlicher Intelligenz, vor allem mittels Machine Learning und der Anwendung entsprechender Algorithmen. Mit der Plattform LAUDA.LIVE, dem Ergebnis dieser Anstrengungen, konnte der Herteller Transparenz über Maschinen- und Konfigurationsdaten der Temperiergeräte schaffen. Alle Temperier- und Laborlösungen werden damit zu vollständig vernetzten und intelligenten IIoT-Geräten. LAUDA.LIVE bietet beispielsweise Asset-Management-Funktionen, selbst für Geräte ohne IIoT-Konnektivität, intelligente Analyse- und Überwachungstools sowie Steuer- und Fernwartungsfunktionen, die die Betriebszeit, Zuverlässigkeit und Leistung der Geräte maximieren.
In Zukunft möchte das Unternehmen disruptive Technologie wie Augmented Reality, Virtual Reality oder Sprachsteuerung industriell verankern und weitere digitale Innovationen entwickeln – eine große Herausforderung für das mittelständische Unternehmen. Aber der Mittelstand darf keine Zeit verlieren. Denn je länger ein Unternehmen mit den kundenorientierten, digitalen Anpassungen wartet, desto signifikanter wird der Rückstand zur Konkurrenz. Transformationsprozesse gelten in den wenigsten Fällen als abgeschlossen und das ist auch richtig so. Der Wettbewerb honoriert eine proaktive, abgesicherte Weiterentwicklung der bestehenden Produkte und digitale Innovationen, die den Fortschritt und die Verbesserung für den Kunden sichtbar und erlebbar machen.
