Rundum erneuert
Das bestehende Produktionsequipment zur Kollagenasefiltration und -konzentrierung war vor allem mit Blick auf die Anlagenverfügbarkeit und Sicherstellung der Produktionsversorgung in die Jahre gekommen, die Erfüllung aktueller Hygiene- und Sicherheitsstandards kompliziert und aufwändig. Auch die Automatisierung von Produktionsvorgängen war nur eingeschränkt möglich. Für Syntegon galt es, diese Aspekte beim Design und Bau der Anlage zu optimieren. Gleichzeitig sollten das grundsätzliche Herstellungsverfahren und die Funktionsweise erhalten bleiben. „Wir wollten nicht das Gleiche mit dem Gleichen ersetzen. Die gesamte Anlage musste gemeinsam an den aktuellen Stand von Wissenschaft und Technik angepasst werden“, so Lehmann.
Die in einem vorgelagerten Schritt durch Fermentation gewonnene Kollagenase wird der Anlage zugeleitet. Diese reinigt und konzentriert das Enzym in zwei Behältern mittels einem Filtrationsschritt. Alle Bauteile sind schnell und mit wenig Werkzeug zugänglich, sodass sich Wartungsarbeiten mit minimalem Aufwand durchführen lassen. Die Anlage bietet viele Möglichkeiten zur individuellen Automatisierung von Prozessen. Automatisch läuft zum Beispiel auch die Reinigung: Dank eines integrierten CIP-Konzeptes ist die Einhaltung aktueller Hygienestandards ein fester Bestandteil des Produktionsablaufs. Außerdem sorgt das Anlagensystem mit leistungsstärkerer, vereinheitlichter Messtechnik nicht nur für eine schnell erlernbare Bedienung, sondern liefert gleichzeitig auch sofort nutzbare Daten über die Produktion und den Anlagenstatus. Zur Auswertung dieser Prozess- und Anlagendaten und zur leichteren Überwachung der Anlage wurde sie an das Prozessleitsystem angeschlossen, das Nordmark ebenfalls erneuert hat.
Engineering-to-Order trotz Engpässen
Nach erfolgreicher Planung folgte die Designphase. Der Prozess, den die Filtrations- und Konzentrierungsanlage für Kollagenase erfüllt, ist hochspezialisiert und erforderte einen individuellen, für Nordmark maßgeschneiderten Entwurf. „De facto existierte auf dem Markt kein fertiges Anlagendesign, das die Anforderungen in unserem Anwendungsfall erfüllt hätte“, erinnert sich Lehmann. Genau definiert war auch der zur Verfügung stehende Platz. Die Maße der vorherigen Anlage durften nicht überschritten werden, um bauliche Veränderungen und einen langwierigen Produktionsstopp zu vermeiden.
Ganz ließ sich eine Unterbrechung des Routinebetriebs natürlich nicht vermeiden. Ein genau terminierter und zeitlich eng begrenzter Schritt im Projektplan – der sich 2022 aufgrund globaler Engpässe in den Lieferketten plötzlich zu verzögern drohte. Ein Zulieferer konnte Bauteile für wichtige Steuerungselemente nicht in der vereinbarten Zeit zur Verfügung stellen. Einmal mehr bestätigte sich für Nordmark, mit Syntegon den richtigen Projektpartner gewählt zu haben: Das Projektteam erstellte sofort einen umfassenden Maßnahmenplan und trat bei den Zulieferern in Aktion. Dieser lösungsorientierte Ansatz zahlte sich aus. „Nach dem ersten Schock und einer einmaligen Anpassung des Zeitplans gab es keine weiteren Verzögerungen“, so Lehmann.
Qualifizierung
Die Kombination aus detaillierter Planung, gutem Projektmanagement, fundiertem Fachwissen und flexibler Reaktion auf Störungen brachte das Projekt zu einem für beide Partner erfolgreichen Abschluss. Die Qualifizierung der Anlage – bei einer so komplexen Technologie meist ein langwieriger Prozess – konnte deutlich schneller abgeschlossen werden als erwartet. Anschließend folgte eine ebenfalls kurze Optimierungsphase, in der vor allem die Automatisierungsprozesse der Anlage individuell auf den Kundenbedarf eingestellt wurden. Steffen Lehmann zeigt sich begeistert: „Es lief fast zu gut, um wahr zu sein.“ Doch genau so war es, und bereits im März 2023 nahm das System die Routineproduktion auf. So sieht sich Nordmark für kommende Herausforderungen bestens aufgestellt: „Mit der neuen Anlage in gewohnt guter Qualität sowie dem Wartungsservice von Pharmatec haben wir uns ein Stück Zukunftssicherheit installiert“, fasst Lehmann zusammen.
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