Modular, kompakt und in den digitalen Prozess integriert
Zentrales Palettiersystem mit Roboterzellen
Unilever ist eines der weltweit führenden Unternehmen für schnelllebige Konsumgüter (FMCG) mit Verkäufen in 190 Ländern und Produkten, die täglich von 3,4 Milliarden Menschen verwendet werden. In seiner Lebensmittelfabrik in der rumänischen Stadt Ploiesti produziert Unilever Produkte für Knorr, eine der bekanntesten Marken des Konzerns.
Das gesamte Portfolio an Trockennahrungsmitteln umfasst unter anderem Fix-Produkte für die Zubereitung von Mahlzeiten, Basen für Gerichte, Soßen und Dressings in diversen Verpackungsformaten – Beutel, Tüten, Kartons und Multipacks. Für die verschiedenen Produktlinien gibt es außerdem eine große Auswahl an Sekundärverpackungen wie amerikanische Schachteln, Schalen mit Deckel, Schalen mit Schrumpffolie sowie regalfertige Verpackungen.
Die Produktionskapazität von Unilever Ploiesti wurde schrittweise ausgebaut. Das Volumen verdreifachte sich von 12.000 auf 35.000 Tonnen pro Jahr, die SKUs stiegen von 200 auf 1.000, die Verpackungslinien von 14 auf 28 und die Zahl der Mitarbeitenden von 200 auf 700.
Das bestehende End-of-Line-System des Werks war für die Vielzahl der vor Ort verpackten Marken nicht mehr geeignet. Unilever Ploiesti investierte daher in eine neue zentrale Palettierlösung, die von Grund auf so konzipiert wurde, dass eine kontinuierliche Umstellung der Produktion möglich ist.
Modular und kompakt
Der Masterplan von Unilever für den Standort Ploiesti sah vor, den Palettierbereich in einem von der Verpackungshalle getrennten Gebäude unterzubringen, um die häufigen Änderungen an den Verpackungslinien problemlos bewältigen zu können. Für die Verbindung der beiden Bereiche schlug Sidel eine Höhenförderlösung mit Spiralaufzügen vor, um Platz zu sparen, die Zirkulation zu erleichtern und die Gesamtflexibilität bei Standort-Transformationen zu erhöhen.
Iuliana Popescu Colt, Operations Manager bei Unilever: „Wir waren beeindruckt von Sidels Fähigkeit, die von uns geforderten detaillierten Spezifikationen für die Palettierung auf engstem Raum umzusetzen und gleichzeitig die Komplexität und den hohen Durchsatz der Verpackungslinien zu meistern.“
Laurentiu Badulescu, Technical Manager bei Unilever: „Dies war ein komplexes Projekt, aber die von Sidel entwickelte Lösung basiert auf bewährten Standardmodulen, die bereits in anderen Projekten entwickelt und implementiert wurden. Sidel hat diese auf intelligente Weise kombiniert, um eine maßgeschneiderte Lösung zu liefern, die alle komplexen Anlaufprobleme vermeidet, die mit einer Einzelanfertigung verbunden sind.“
Integrierter digitaler Prozess
Das zentrale Palettiersystem ist in den digitalen Prozess von Unilever integriert. Sobald der Bediener an der Verpackungslinie einen Produktionsauftrag auswählt, werden alle Informationen zur Palettierung, einschließlich Palettengröße, Art des Musters, Anzahl der Reihen/Lagen und anzubringendes Etikett, automatisch eingestellt und an die entsprechende Palettierzelle und die gesamte End-of-Line-Einrichtung übertragen.
Lucian Tarida, Process Engineer bei Unilever: „Bei Unilever konzentrieren wir uns bei jedem Projekt auf die Reduzierung des Energieverbrauchs, da wir bis 2030 eine Null-Kohlenstoff-Bilanz anstreben. Durch den Einsatz eines Energiesparmoduls in jeder Roboterzelle dieser Palettieranlage von Sidel können wir die beim Abbremsen des Roboterarms entstehende Energie zurückgewinnen und ins Netz zurückspeisen, damit sie von anderen Robotern oder Anlagen in der Linie genutzt werden kann. Wenn eine Verpackungslinie zum Reinigen oder Umrüsten angehalten wird, gehen die Förderbänder in den Standby-Modus über, da die Fotozellen erkennen, dass kein Produkt transportiert wird.“
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