PUMPEN & KOMPRESSOREN
Drei Zutaten für vielfältige Kreativität
Die klassische Rezeptur für Porzellan besteht zur Hälfte aus Kaolin und zu je einem Viertel aus Feldspat und Quarz. Diese Rohstoffe werden vorgemahlen in großen weißen Säcken hauptsächlich aus Bergwerken in Bayern und Sachsen angeliefert. 150 Tonnen davon verarbeiten die 180 Mitarbeiter der Manufaktur heutzutage pro Jahr zu 200.000 einzelnen Produkten – von der Espressotasse bis zur Bodenvase.
Bereits seit 1763 produziert KPM als eine der ältesten Porzellanmanufakturen Deutschlands in Berlin hochwertiges Geschirr, Zierporzellan und Porzellankunst – ausschließlich in Handarbeit. In klassischem Weiß, mit Goldrand, handgemaltem Blumendekor, in klassizistischer Formgebung, modernen Designs oder als Figuren. Das aktuelle Sortiment der Manufaktur umfasst mehr als 2.000 verschiedene Formen, erhältlich in einer Vielzahl von Dekoren. Und jedes Stück lässt sich dank des hauseigenen Formenarchivs auch nach Jahrzehnten noch nachbestellen. In Luxushotels und Sterne-Restaurants weltweit ist das erlesene Porzellan aus Berlin genauso zu Hause wie auf der festlich gedeckten heimischen Tafel.
Die Rohstoffe, aus denen das weiße Gold entsteht, haben erst einmal so gar nichts gemein mit dem glänzenden Endergebnis. Von den Pulvern wird als erstes Kaolin in Wasser aufgelöst. Die buttermilchartige Suspension dickt leicht an und nimmt die anderen beiden Feststoffe, nämlich Feldspat und Quarz, auf. Ein Rührwerk hält alles in Bewegung und sorgt für eine homogene Mischung. Permanentmagnete und feine Siebe stellen sicher, dass durch unerwünschte Partikel später keine unschönen braunen Flecken oder Pocken im Porzellan entstehen.
sagt Dr. Carsten Glitzky, Technischer Leiter KPM.
„Ehrlich gesagt haben wir wenig Arbeit mit unseren drei Vakuumpumpen. Zu den empfohlenen Wartungsintervallen wechseln wir das Öl und tauschen die Filter. Mehr Wartung brauchen sie nicht!“,
freut sich Dr. Glitzky.
In der flüssigeren Porzellanmasse für gegossene Stücke können die Luftblasen allein durch leichte Bewegungen entweichen, was bei der festen Masse fürs Drehen nicht mehr möglich ist. Hier muss Vakuum von Busch unterstützen. Die entlüfteten Stränge werden dann von der zweiten Schnecke durch konische Mundstücke zu einem Endlosstrang gepresst. Diese richten sich im Durchmesser nach der Größe des zu drehenden Teils – der kleinste für die Espressotasse, der größte für den Speiseteller. Eine dritte Vakuumpumpe an einem separaten Extruder sorgt für die Entgasung spezieller Massen für handgedrehte Produkte wie große Körbe.
Ohne Luftblasen in den Ofen
Die Stränge aus dem Extruder werden in 40 Zentimeter lange Hubel geschnitten und in einem feuchten Raum unter Planen gelagert. Wie in einem Gewächshaus liegt ein feucht-warmer Wassernebel in der Luft. Hier ruhen sie ein paar Tage, bis ein Mitarbeiter sie abholt, um sie in klassischer Handarbeit auf einer Drehscheibe oder mit maschineller Unterstützung in geschmackvolle Teller, Tassen oder Schalen zu verwandeln.
Es folgen eine Trocknungsphase und ein erster, vorgezogener Brand bei 1.000 Grad, um den Stücken eine größere Festigkeit zu verleihen. Jetzt können sie glasiert und mit der Firmenmarke gestempelt werden, bevor der finale Brand bei 1.400 Grad in circa 20 Stunden den Scherben den feinen Glanz und ihre endgültige Form verleiht. Wenn dann etwa viermal die Woche nach dem Brand die große Ofentür aufgeht, ist das immer ein Erlebnis. Die bange Frage: Kommt bei neuen Entwürfen auch alles so aus dem Ofen, wie gedacht? Zumindest gibt es keine bösen Überraschungen durch geplatzte Stücke, denn die Masse ist ja mit Vakuum von Busch entgast worden.
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