FOOD
Von der Handarbeit in die automatisierte Zukunft der Mühlenbranche
Flexible Sackhandling-Lösungen
KOCH Industrieanlagen GmbH
Bei der Verarbeitung von Mehlen, Kleien und Flocken spielen Präzision, Sauberkeit und Geschwindigkeit eine zentrale Rolle. Eine besondere Bedeutung kommt dabei dem Sackhandling zu. KOCH Robotersysteme hat in den vergangenen Jahren vier Mühlenunternehmen bei der Automatisierung dieser Prozesse unterstützt: GoodMills Österreich, Saalemühle Alsleben, Strobl Naturmühle und Vogtland BioMühlen.
Ob familiärer Traditionsbetrieb oder eher Großmühle – sie alle standen ausnahmslos vor derselben Frage: Wie lässt sich ein sensibles Naturprodukt so effizient verpacken, dass es trotz hoher Taktzahlen unversehrt und hygienisch beim Kunden ankommt?
Genau hier kommt das Industrierobotikunternehmen ins Spiel – mit durchdachten Lösungen, die überall dort greifen, wo Präzision, Tempo und Produktschonung gefragt sind. Egal wie unterschiedlich die Produktionsgrößen, Sortimente oder Anforderungen der Mühlen auch sind, ein roter Faden zieht sich durch alle Projekte: sanfter Umgang mit dem Sack, flexible Palettierungslösungen und maximale Effizienz – ohne Kompromisse. Denn egal ob 10, 25 oder 50 Kilo – jeder Sack muss effizient befüllt, punktgenau palettiert, transportsicher verpackt und vor allem unbeschädigt beim Kunden ankommen.
„Automatisierung in Mühlen ist längst kein Zukunftsthema mehr – sie entlastet Mitarbeitende, steigert die Effizienz und sorgt dafür, dass die Produkte zuverlässig beim Kunden ankommen“, erklärt Thomas Theis, Vertriebsleiter.
GoodMills Österreich ist die größte Mühlengruppe des Landes und Teil der international erfolgreichen GoodMills Group, die in sieben Ländern 25 Mühlen betreibt. Mit rund 125 Mitarbeitenden verarbeitet GoodMills Österreich Getreide zu Produkten höchster Qualität – vom klassischen Haushaltsmehl bis hin zu einem umfassenden Bio-Sortiment. Als Vollanbieter versorgt das Unternehmen Bäckereien, die Lebensmittelbranche und Industriekunden zuverlässig mit konventionellen und Bio-Mehlen sowie spezialisierten Mahlprodukten, die für vielfältige Anwendungen eingesetzt werden.
Egal ob Dinkel, Roggen oder Vollkorn – irgendwann muss alles aus den Silos in Säcke. Und diese Säcke, von 10 bis 50 Kilo, wollen anschließend verwogen, auf Metall kontrolliert, gekennzeichnet, gestapelt, gewickelt und im Stapel erneut etikettiert werden. Klingt einfach, war aber lange harte Handarbeit.
Bis zur Automatisierung stemmten Mitarbeitende diese Prozesse unter hohem Kraftaufwand – während gleichzeitig Präzision, Reinheit und hohe Durchsatzraten gefragt waren. Die Anforderungen der Lebensmittelindustrie sind schließlich hoch: schnelle Taktzeiten, gleichbleibende Qualität und lückenlose Hygienestandards
.
Für die vier Mühlen waren die Herausforderungen einerseits erstaunlich ähnlich:
- Schonende Handhabung: Papier- und Ventilsäcke dürfen nicht beschädigt werden
- Flexible Palettierung: Mehlsäcke in verschiedenen Größen müssen zuverlässig auf die passenden Paletten gestapelt werden – dabei müssen Palettenformate, Lagenbilder und Schutzlagen schnell und präzise gewechselt werden
- Hohe Leistung: Stündlich mehrere hundert Säcke, auf mehreren Linien gleichzeitig, ohne Ausfälle
- Maximale Hygiene und Ergonomie: Die Anlagen sollen die strengen Lebensmittelhygiene-Standards einhalten und gleichzeitig die Mitarbeitenden körperlich entlasten.
- Platzoptimierung: Enge Palettierbereiche neben anderen Produktionslinien erfordern die maximale und effiziente Ausnutzung des vorhandenen Raums
- Prozesssicherheit: Jeder Sack muss korrekt positioniert, palettiert, gesichert und etikettiert werden – möglichst vollautomatisch rund um die Uhr
Andererseits brachte jede Mühle ihre eigenen Besonderheiten mit, die eine individuelle Herangehensweise erforderten. Schritt für Schritt, Sack für Sack. „Gerade bei den teilweise engen Platzverhältnissen in oftmals historischen Mühlengebäuden und den empfindlichen Säcken kommt es auf jeden Zentimeter und jede Bewegung an – da darf nichts schiefgehen“, erklärt Thomas Theis.
Von der optimalen Raumausnutzung über die schonende Handhabung der Säcke bis hin zur flexiblen Palettierung – für jede Mühle wurde ein maßgeschneidertes System entwickelt, das die automatisierte Sacklogistik effizient, präzise und zuverlässig gestaltet. Wo nötig, setzte das Team zusätzlich auf spezielles zeitlich vorgelagertes Engineering, um individuelle Herausforderungen zu meistern und die Anlage passgenau auf die Anforderungen und Ziele des Kunden abzustimmen.
Jede Mühle ist einzigartig – und genauso individuell sind die Lösungen des Automatisierungsunternehmens. Schritt für Schritt, Sack für Sack, wurde jede Anlage genau auf die räumlichen Gegebenheiten, die Produktsorten und die Produktionsraten abgestimmt. Enge Platzverhältnisse, sensible Papier- oder Ventilsäcke, unterschiedliche Palettenhöhen – jede Herausforderung fand ihre maßgeschneiderte Antwort, die bereits im Engineering begann. Dank der 3D- und VR-Simulationen konnten alle technischen Aspekte der Anlagen vorab berücksichtigt werden, sodass jede Lösung perfekt auf die örtlichen Gegebenheiten abgestimmt und schon vor der Umsetzung erlebbar war.
Auf den ersten Blick folgen die Projekte einem ähnlichen Prinzip: Roboterbasierte Palettierung, schonendes Produkthandling, automatisierte Leerpaletten- und Zwischenlagenzuführung, intelligente Fördertechnik, Etikettierung mit ERP-Anbindung sowie präzise Schutzlagenaufgabe und Folienwickelung. Wer jedoch genauer hinschaut und die Prioritäten der einzelnen Kunden betrachtet, erkennt sofort, warum jede Mühle ihre ganz eigene Erfolgsgeschichte erzählt.
Roboter-Sackpalettierung und Vollpaletten-Verpackungsanlage
Volle Effizienz, maximale Prozesssicherheit – so lautete das Motto bei GoodMills. Papier-Ventilsäcke in unterschiedlichsten Größen, Mehl oder Kleie, zwei Absacklinien, platzsparende Fördertechnik und ein KOCH-Schiebegabelgreifer sorgen dafür, dass jeder Sack unversehrt bleibt. Die Anlage bewältigt mühelos große Mengen auf beiden Linien – mehrere Tonnen Mehl wie Kleie rollen tagtäglich zuverlässig vom Abfüllen auf die Paletten. Vollautomatischer Ringwickler, Etikettierung und ERP-Anbindung garantieren lückenlose Rückverfolgbarkeit. GoodMills Österreich betont: „Abgesehen vom Wegfall der schweren Handarbeit profitieren wir heute von deutlich höherer Effizienz und maximaler Prozesssicherheit. Jeder Sack bleibt unversehrt, die Abläufe sind stabil und unsere Mitarbeitenden spürbar entlastet – das zahlt sich jeden Tag aus.“
Roboter-Palettierung für zwei Absacklinien und eine BigBag-Abfüllung
Hier geht es um Präzision in XXL: Der KUKA KR 180 PA stapelt Mehl von 15 bis 50 Kilogramm aus Papier oder PE so exakt, dass jede Palette aussieht wie gemalt. Zwei Absacklinien, Metalldetektoren, doppelte Sackbruchkontrollen und automatische Pappzwischenlagen sorgen dafür, dass kein Sack, kein Krümel und keine Information verloren geht. Täglich wandern hunderte Säcke über die Anlage – der Roboter stapelt, sichert und entlastet gleichzeitig das Team, das sich nun ganz auf die Qualität konzentrieren kann. So entstehen in kürzester Zeit zahlreiche versandfertige Paletten – stabil und sackstark automatisiert. „Die Roboteranlage läuft absolut zuverlässig – schnell, sauber und präzise. Sie erleichtert unseren Mitarbeitenden die Arbeit und sorgt für einen konstant hohen Durchsatz. Das ist ein echter Gewinn für unseren gesamten Produktionsablauf,“ so das Team der Saalemühle.
Sackpalettierung Mehle und Flocken
Kompakte Leistung, leichte Arbeit – Strobl stellte KOCH vor die Herausforderung enger Räume, vieler Sackgrößen und sensibler Produkte. Mit speziell entwickelten Schiebegabelgreifern, Pressbändern, Barcode-Scannern und Stretchwicklern entlastet die Anlage die Mitarbeitenden deutlich. Tag für Tag zieht die Anlage einen stetigen Strom an Säcken vom Abfüllen bis zur fertigen Palette – so wird aus harter Arbeit ein flüssiger Ablauf. „Die Anlage passt optimal in die vorgegebenen Raumverhältnisse – das war gar nicht so einfach. Gleichzeitig musste sie die Vielzahl an Produkten und unterschiedlichen Sackgrößen zuverlässig bedienen. Dank der engen Abstimmung im Projektmanagement lief alles reibungslos von der Planung bis zur Inbetriebnahme,“ lobt Eigentümer und Geschäftsführer Christof Strobl . So gelingt der Wandel von traditionellen Mühlengebäuden zum modernen, automatisierten Betrieb – effizient, sicher.
Sackpalettierung mit mehr Tempo
Mehr Tempo, weniger Schlepperei – das war die Devise für die Vogtlandmühle. Zwei Linien, von Einzelpaletten bis Gebindepaletten, Metalldetektoren, Schonbögen und KOCH-Zentriergestelle sorgen dafür, dass jede Palette punktgenau entsteht. Die Anlage verarbeitet mühelos große Mengen an Einzel- und Gebindepaletten – ein Paradebeispiel dafür, wie KOCH Geschwindigkeit und Präzision perfekt kombiniert. Die Erfahrungen bei Vogtland BioMühlen zeigen: Die Roboteranlage beschleunigt die Abläufe, entlastet die Teams und sorgt für eine schnelle, zuverlässige und saubere Produktion.
Die Projekte bei GoodMills Österreich, Saalemühle Alsleben, Strobl Naturmühle und Vorgtland BioMühlen zeigen eindrucksvoll: Automation lohnt sich auch in der Mühlenbranche. Deutlich höhere Durchsatzraten, spürbare Entlastung der Mitarbeitenden, konstant hohe Produktqualität und vor allem eine neue Leichtigkeit im Sackhandling – jede Anlage meistert unterschiedliche Sackgrößen, Palettenbilder und enge Räume mit Bravour.
